汽车门饰件结构分析检具设计
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1、汽车门饰件检具设计 结构分析总结：总结了汽车门饰件与周边零件的匹配关系。从匹配关系上，阐述了检具结构设计的合理性，并对车门饰板进行了介绍。电路板检具的放置与定位及检具的设计，重点描述和比较两种定位方式对检具结果的影响，以及每次匹配时检具的结构设计分析位置。关键词：门饰；检查工具；匹配; 定位参考：检测块包层。改性PP复合材料常用于模压门饰板。PP是一种热塑性材料，具有刚性不足，塑性好等特点。车门饰板的装配方式常固定在与车身相匹配的尼龙搭扣的钣金孔内。卡扣采用PA66材质，比PP更结实，刚性更好，属于工程塑料。与车门饰板匹配
2、 主要部件有：仪表板部件、车门钣金、内切水、三角窗饰件（窗框饰件）、侧窗框饰件等。车门饰件是车辆内饰的重要组成部分. 其与零部件的匹配状态直接影响车辆的感知质量，其尺寸的控制至关重要。因此，检具的结构设计直接影响到产品尺寸检验的真实性。下面讨论模拟加载状态的门饰检测工具的定位检测方法。1 车门饰板与周边零部件的匹配关系分析 图1为某款SUV车门饰板与周边零部件的匹配关系。从图1中可以看出，车门饰板组装在车门内板金属上，周长与车门内板相匹配。车门饰板周长的间隙和面差检测是关键控制尺寸。当车门关闭时，上部与仪表板总成相匹配，驾驶员和副驾驶可以直观地看到这两个部分的匹配间隙。这里的尺寸检测是关键维度之一。门饰板和窗框饰板 驾驶员和副驾驶可以直观地看到这两个部分之间的匹配差距。这里的尺寸检测是关键维度之一。门饰板和窗框饰板 驾驶员和副驾驶可以直观地看到这两个部分之间的匹配差距。这里的尺寸检测是关键维度之一。门饰板和窗框饰板
3、匹配，整个上侧与门玻璃缝隙匹配。2检具设计关键点分析2.1 零件在检具中的放置，是在装配过程中测量零件与车辆其他零件尺寸的实际匹配程度。车门饰件的检测工具一般以放置装配位置为基准，如图2所示。模拟装载位置可以避免产品自身重力因素对尺寸测量的影响。为便于观察零件基准及检具总成的状况，在充分考虑检具强度的情况下，可在检具背面加工观察孔，并在检具上加装塞尺可用于检测。检具设计 还应充分考虑人机操作的可行性。常规检具总高度不应超过1.4m，操作最低点不应小于0.5m，否则会影响操作。2.2 检具定位基准设计（1） 带扣检具。为了再现门饰板和车身钣金的实际装配状态，通用定位基准均模拟钣金设计和带扣门饰
4、，检查工具的对应位置应设计为与门板金属孔尺寸和厚度相同的孔汽车检具，如图4所示。由于卡扣与门板金属过盈配合，为使检查完成后能顺利拾取零件，不划伤零件，基准机构应设计成可打开的形式，通常采用制动线装置来实现锁紧和开合功能。由于这里的基准需要模拟钣金的厚度，所以钣金的厚度一般在0.8mm左右，需要反复使用检具。反复使用后，基准会变形。为了保证检具的耐用性，常规设计中钣金厚度0.8mm处的有效宽度应小于2mm，并在根部加强R角。（2）部分机型没有扣上卡具，扣安装面基准设计在扣安装面处设计定位面，正面用快压钳压紧，如图6、这种定位方法的缺点：不能完全模拟零件的加载状态，测量值容易出现误差，与实际加载有差异。
5、 压力钳正面压紧产品，橡胶压头与产品过盈接触，容易造成产品表面压痕，导致零件无法使用。（3）两种定位方式对测量结果的影响。表1为两种不同定位方式与实际整车装配的对比。车门饰板的测量点如图8所示。测量结果表明，带扣检具的测量值更接近实际整车装配状态，而不带扣检具的设计间隙值整体较小，不能真实反映零件的尺寸。 . 产生偏差的原因是夹具的压力。拉紧力不能真实模拟扣件和钣金的拉紧力。2.3 开门把手和扶手板的设计要点 真车组装时，开门把手、扶手板和车门钣金各有一个螺丝固定。检具设计时，这里需要设计定位面压缩部分。常规设计为螺纹，即在销的前端打螺纹，在量规体上设计螺纹孔，定位时拧紧螺纹 开门把手和扶手面板和门板金属各有一颗螺丝固定。检具设计时，这里需要设计定位面压缩部分。常规设计为螺纹，即在销的前端打螺纹，在量规体上设计螺纹孔，定位时拧紧螺纹 开门把手和扶手面板和门板金属各有一颗螺丝固定。检具设计时，这里需要设计定位面压缩部分。常规设计为螺纹，即在销的前端打螺纹，在量规体上设计螺纹孔，定位时拧紧螺纹
6、定位效果可以通过pin来实现汽车检具，如图9所示。 2.4 与水切配合的设计要点。装配真车时，水切配合车门钣金，控制车门饰件前后方向的自由度。这里的检具是传统的模拟门钣金设计和定位，需要设计成可移动的机构，方便零件的取回。一般设计成一套拉绳机构来控制参照物的垂直运动，如图10所示。 2.5 在设计和组装门板金属匹配检测块时，门饰板和门板金属周长匹配，所以检具需要在零件圆周上设计检测块，以检测零件的间隙和表面差异。检测块固定在底板上。为避免零件与检具干涉，此处检测块与零件的理论间隙常规设计为3mm，检测块边缘与零件最外层齐平，如图图 11. 2.6 窗框饰板匹配检测块的设计。传统车门饰板前后上侧的两个角与窗框饰板相匹配。一般检测块和零件都设计在这里 检测块固定在底板上。为避免零件与检具干涉，此处检测块与零件的理论间隙常规设计为3mm，检测块边缘与零件最外层齐平，如图图 11. 2.6 窗框饰板匹配检测块的设计。传统车门饰板前后上侧的两个角与窗框饰板相匹配。一般检测块和零件都设计在这里 检测块固定在底板上。为避免零件与检具干涉，此处检测块与零件的理论间隙常规设计为3mm，检测块边缘与零件最外层齐平，如图图 11. 2.6 窗框饰板匹配检测块的设计。传统车门饰板前后上侧的两个角与窗框饰板相匹配。一般检测块和零件都设计在这里 并且检测块的边缘与零件的最外部分齐平，如图11所示。 2.6 窗框饰板处匹配检测块的设计。传统车门饰板前后上侧的两个角与窗框饰板相匹配。一般检测块和零件都设计在这里 并且检测块的边缘与零件的最外部分齐平，如图11所示。 2.6 窗框饰板处匹配检测块的设计。传统车门饰板前后上侧的两个角与窗框饰板相匹配。一般检测块和零件都设计在这里
7、间隙为3mm。为了方便零件的安装，需要将其设计为活动检测块。一般采用推拉机构或翻转机构。2.7 与仪表板组件的匹配检测 车门饰板在关闭状态下与仪表板组件有间隙匹配。这里的检测对老款车型关注较少，但是近年来随着客户群体的变化，司机和副驾驶端都提高了这里的差距感知质量，新增加了这里的检测楷模。一般在匹配处设计一个3mm的检测块。为便于零件的拆装，这里设计为可动机构，传统上用翻板打开，如图13所示。由于这里的检测块较大，设计时应注意减重（切掉或减薄）。3 结论 图13 与仪表板总成相匹配的检测块门饰检测工具的定位方式选择直接影响测量结果的真实性。执行检具设计时，定位参考需要模拟整车的装配。门饰检测工具关键测点要求 执行检具设计时，定位参考需要模拟整车的装配。门饰检测工具关键测点要求 执行检具设计时，定位参考需要模拟整车的装配。门饰检测工具关键测点要求
8、请检具设计注意覆盖所有测量点。以上门饰检具的设计要点，可为后续车型的开发提供技术经验积累，为门饰检具的标准化开发提供方向。参考文献： 1 张坤，田学强，胡文亮，等。侧墙外板检具典型结构设计J.研究与开发，2013(3):83-87.2张强.综合检具加工工艺的高精度分析与改进J. . 汽车技术与材料, 2015(5):28-30.3 李晓云, 胡霞, 何芳飞. 门总成检具结构设计分析J. 企业技术与发展, 2015( < @8):51-52.4 施春才。汽车外装总成检具标准化设计研究J. 模具工业, 2019, 45(1):60-65.5窦寒玙.汽车检具发展现状及趋势J . 模具工业, 2017, 43(4):1-6.6马长保. 保险杠总成检具设计 J. 模具工业, 2012, 38(4):50- 52.
