检具制造加工-1#
检具加工技术规程汇编
加工工艺规程是规定零件的加工工艺和操作方法的工艺文件之一。是在特定的生产条件下，将较为合理的工艺规范和操作方法，以规定的形式写入工艺文件中。经批准后用于指导生产加工。加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所使用的设备和工艺设备、工件的检验项目和检验方法、切削量、时间定额、 QC结论等。下表为某工厂的处理流程
表3-1 检具模拟块加工工艺规范
工艺规范中的工艺代号，例如MC表示粗略的准备。不同的公司有不同的内部标准，这些标准是根据实际情况编写的。下图显示了公司流程代码的缩写。
流程/代码处理内容代码
工艺/代码 加工内容代码 车床/C 粗加工 C1 表面处理/B 发黑 B1 精加工 C2 阳极氧化 B2 磨床/M 粗加工 M1 电镀 B3 精加工 M2 镜面抛光 B4 外圆磨削 M3 喷漆 B5 带磨削 PM 热处理/R 去应力（时效) R1 电焊/D 焊 D1 淬火 R2 焊割 D2 调质 R3 铣床/X 粗加工 X1 渗氮 R4 精加工 X2 渗碳 R5 加工中心/N 粗加工 N1 真空淬火 R6 半精加工 N2 高频淬火 R7 精加工 N3 外包/WW线切割/QQ仓库/K中转站未收到材料K组装/PZ PZ备料/P下道工序P1钳工/AA下道工序CNCP2
检具的工艺可分为零件加工技术、专业技术、装配技术等，但主要是为零件的机械加工技术做准备。零件加工常用工艺标明工艺
3.1.1 编制工艺规程的原则和依据
1） 在一定条件下，制定工艺规程，可以用最简单的方法、最快的速度、最少的人工和最少的成本可靠地加工出符合图纸要求的零件。在保证加工质量的前提下，选择最经济的加工方案。
2） 工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最佳的经济效益。在具体制定中，还应注意以下问题：
1） 技术进步 在制定工艺规程时，要了解国内外行业工艺技术的发展，尽可能采用先进适用的工艺和工艺设备
2） 经济理性。在一定的生产条件下，零件一般有多种加工工艺方案。这时应采用成本核算或相互调整检具设计，选择最经济合理的方案，使机械加工成本最低。
3） 良好的工作条件 在制定加工程序时，应注意确保工人在操作过程中拥有良好和安全的工作条件。因此，在工艺计划中应尽量采用机械化或自动化措施，以节省劳动力。
3） 零件质量、生产效率和经济性三个方面有时相互矛盾。因此，合理的工艺规程应对这些矛盾进行处理，体现三者的统一与平衡。
4） 工艺人员在编制工艺规程时，应根据必要的技术资料、生产计划、工厂的生产条件（设备、工人技术水平、生产场地、起重运输）、外包，因地制宜综合考虑，编制工艺规程的依据
制定工艺规程的基础
项目
依据
工艺规程编制要点
检查单件图纸和技术要求
1. 检查治具特点、关键部位及技术要求
2. 各部分的功能，必须保证的部分和技术要求
根据技术要求和结构确定最佳加工方案
检查零件图
1. 材料类型、毛坯形状、尺寸精度、零件尺寸形状、精度和粗糙度 2
2. 主要工作部件的要求
3. 零件数
4. 热处理要求
5. 表面处理要求
1. 选择零件加工方式
2. 确定加工余量和毛坯尺寸和形状，安排粗加工、精加工和热处理的工艺顺序
3. 确定各工序的加工方法，选择设备、工件和测量方法
4. 选择检具标准件并确认外包加工
5. 计算工时配额
生产要求
生产周期
根据生产需求制定加工计划和外包计划
生产条件
1. 工人的技能水平
2. 设备、工具、仪器和其他加工设备的种类、数量和精度
3. 其他生产条件
1、确定各工序的加工位置
2、确定外包点
3、采取工艺措施保证加工要求
制定工艺规程的注意事项：
注意配套磨削及配套零件的调度
注意焊接部位
焊接件尺寸增大问题；
焊接顺序，焊接前对哪些零件进行粗加工或加工；
材料应用和同种材料不同等级的使用；
注意热处理和表面处理
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3.1.制定工艺规范的2个步骤
1） 分析零件图和装配图，对零件进行工艺分析
仔细阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在装配零件中的作用（如有装配图请参考），分析时重点关注重要的尺寸公差，如零件的形状精度主要加工表面和表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求。
2） 选择空白
在确定毛坯的种类和制造方法时，应优先考虑市场上常用的毛坯材料。这样可以减少切削量检具设计，缩短加工时间。下图为某厂常用坯料规格表。
3）制定零件工艺规程
零件的结构、技术要求和生产数量将直接影响制作程序的具体内容和详细程度。在制定制作路线的内容时必须考虑到这一点。
1、表面处理方法的选择
根据主表面的精度和粗糙度要求，确定每个表面的加工方法由细到粗。您可以参考工艺手册中的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择相应的加工方法进行加工。
2. 选择定位基准
根据定位基准的选择原则，综合考虑零件的特点和加工方法，零件表面最终加工使用的精基准和中间工序使用的精基准以及初始加工的粗基准。过程被选中。
3. 拟定零件加工的工艺路线
根据零件加工顺序安排的一般原则和零件的特点，可以制定零件的工艺路线。可以参考各种工艺资料介绍的不同产量下的各种典型零件的工艺路线，根据实际情况选择精髓。
4.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差
通过查表法和经验法，对加工余量、工艺尺寸、公差进行优化调整，缩短加工时间。
5.确定每道工序使用的设备和工具、夹具、量具和辅助工具
机床和刀具、夹具、量具和辅助工具的选择应与设计零件的生产类型、零件的材料、零件的初始形状和表面尺寸、零件的结构特点相一致。部分，工艺的加工质量要求，生产效率和经济性。适应。
6） 确定切削量和工时定额
7） 确定各主要工序的技术要求和检验方法
8） 填写流程文件
在制定工艺规程的过程中，往往需要对先前确定的内容进行调整，以提高经济效益。在实施工艺规程的过程中，可能会出现生产条件的变化、新技术、新工艺的引进、先进设备的应用等突发情况，都需要及时修订和完善工艺规程。
