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检具设计论文参考：
在检具的设计过程中，需要考虑定位稳定性、检测精度和操作的方便性，由于设计考虑的多方面，难免会出现各种设计问题。
设计后续使用面作为参考面的原因
此类设计问题源于对单件定位设计概念的不明确以及对后续使用的理解不清晰。
图1是三板片1、2、3的搭接截面示意图。可以看出，工件2的水平面与工件3重叠，斜面与工件1重叠。 图2为工件2的单件检具 从示意图中可以看出，检测参考平面分别设置在单件检具的水平面和斜面上。
图2中的基准设置方法可以轻松保证单件的精度。它使用两个表面作为检测基准。即使表面差异超出公差，在这个基准设置的结构下，检测仍然是合格的，因为检测基准所支持的表面必须是合格的。但这只是在这个检查工具上测量的值。在此检测工具上无法检测到单件的真实状态。检具的作用不是使工件的检验数据合格。相反，它的存在是为了找出棋子的哪些位置不合格。
解决方案
对于此类问题，只需重新设置合适的参考平面位置，直接将参考平面1移动到与参考平面2相同的平面，并拉伸距离，这样就可以充分保证水平面的稳定性, 以稳定的水平面作为检测方法。通过基准检测斜率的齐平差得到的检测结果是真实有效的状态。
冲洗检测块的设计不能真实反映表面趋势的原因
这种情况一般发生在后续零件与该面重叠后对面差要求严格的结构中，如车身尾灯总成区。
图3是片1和片2的重叠截面示意图。片1的蓝色区域是关键表面差异，需要严格保证。片2的单片斜差检测块如图4所示，斜面斜差采用塞尺。测量。这种冲洗检测块的设计形式多用于一般的小法兰。事实上，这只是一个大概的测量值。这种近似测量方法不能在一些特殊要求下应用，例如图 3 对片 1 的蓝色区域的齐平差有较高要求时。
表面差实际上包含两个元素，一个是表面的距离偏移量，另一个是表面的角度偏移量。通常，在检测过程中只关注表面的距离偏移。在图4中，可以直接用塞尺测量的是距离偏移量，而在测量中往往会忽略表面的角度偏移量。通常的齐平包括距离偏移和角度偏移。在大多数情况下，角度偏移造成的后续影响很小，所以忽略它。但是，它在特殊的重叠结构中的作用不容忽视。
图4中的检测方法可以测量边缘处曲面的偏移量，但无法测量曲面的角度偏差，因为检测块的结构决定了无法测量斜面内的flush数据，而只能测量无法测量边缘的冲洗数据。确定此面的偏移状态。
解决方案
在图 5 中，试件 2 的两种状态用塞尺测量的齐平数据相同，但由于两种状态的角度偏移不同，它们的斜面状态不同。使用这两种状态来搭接件 1. 得到的关键面的差异是非常不同的。因此，对于角度偏差对后续影响较大的人脸，不能采用边缘差异检测方法检测，但可以检测多点数据。通过检测跨长上两点的差异，可以知道这个面的角度偏差，从而可以充分了解这个面的偏差。
关键搭接处缺少 R 角检测
原因
此类问题主要是由于设计者没有充分识别R角的用途，导致设计时没有考虑其检测。
图6为侧轮盖冲洗检测示意图。三个检测块分别检测上、中、下表面的齐平。但是两个R角是检测块的断点位置，R位置不是没有设置检测块。在这样的检测块设置下，后期R角的调整没有基准。同时，侧轮罩处的R角结构与车身上的地板R角有重叠关系。这里的面差质量直接影响到后续总装时地板与侧壁的搭接质量。如果不及早发现、识别和控制，
解决方案
对于这些重要的搭接R角处的齐平，为了避免后期的齐平偏差造成搭接间隙问题，需要考虑单件检具和总成检具设计。检测。
图 7 为 R 角全检状态。检测块的断点只存在于平面段区域。在R角区域，检测块被完全覆盖。这样的检测块设计可以全面识别R角的冲洗状态。. 车身上的R角间隙问题大部分是由于板材本身的R角尺寸偏差造成的。只有从一开始就有效地识别和控制单件和装配上的R角，才能在后期有效地控制R角。全面监控下的搭接间隙和搭接面，有利于后续生产和调试。
位置设置不合理，不能反映实际偏离状态的原因
一些零件的结构在定位和夹紧后容易产生额外的变形和变形。纵梁单件检验表中，基准支撑面设置在法兰盘上，定位孔在底面上，纵梁底面用卡板检测。和侧面的区别。这种看似在同一参考平面上的参考设置会误导检查员，使检查员认为两个表面在同一平面上。两个法兰面在数据状态下确实是一样的。但在实际生产中，很难保证两侧的同一平面状态。在两侧不一样的情况下，强行作为支撑和压缩的参考，并且某些区域必须变形。误差的实际状态呈现在检验员面前，使检验员无法获得工件的实际偏差数据，从而无法正确制定整改方案。
解决方案
这种梁很容易变形和扭曲，因此更需要在单件检具上反映真实状态。为保证检测时板材不会被检具的定位支架变形，可将支架夹紧。放置在底面上，由于底面是较大的冲压面，其表面的稳定性一般要优于翻边面，这更符合参考面的检测定位原理。底面被定位支架夹紧后，其他侧面和两个侧面翻边面只需要设置齐平检测，因为没有额外的夹紧点设置，这种定位状态最能反映板材的真实状态。
螺纹管柱长方形管件检测点设置不合理的原因
管件的检测要素不仅是终端位置，还包括其自身的角度偏差。该检测点的设置方法只能检测底部安装端的位置状态，但类似的管柱零件不仅检测安装端的位置，而且还有一个重要的检查项目需要考虑，即倾向。安装端位合格但倾角超差的管柱也会造成安装困难，也不符合生产要求。必须有能够反映倾斜状态的检测结构。
解决方案
虽然倾角是一个角度，但在实际测量中，为了方便，会提前根据公差转换成可以直接方便测量的量。柱的倾斜度。只要知道一段长度上下段的位置偏差，然后通过三角函数计算，就可以知道整个管柱的位置和倾角的状态，这就是完整的管柱检测模式。管柱状态。
检测块结构不利于检测发生原因
设计时没有充分考虑实际运行状态，只是凭想象设计了结构。
图8是检测结构的剖视图。理论上测量圆周与两个表面的最小距离就足够了，但实际上这种结构不利于现场检测的方便。首先，圆与表面之间的理论间隙只有3毫米，这种结构比较小，即使用最小的塞尺，尺子也无法放置检测点。其次，如果使用标尺进行垂直测量检具设计，测量位置和标尺刻度必须与人眼对齐。原来尺子的最小刻度只有0.5mm，所以用尺子的垂直测量误差也很大。
解决方案
为了方便准确地测量数据，仍然需要使用塞尺。为了解决塞尺的使用问题，可以在两个测量方向上开一个避让间隙，这样就不会出现塞尺没有插到位，读数问题接近边缘的情况. 并解决。
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