铠装热电偶弯曲成形工艺优化
铠装热电偶常用于航空发动机温度测量。它们一般由单个铠装热电偶弯曲成型，然后组合加固成一个整体，以满足车载安装和避让的需要。铠装热电偶以铠装电缆为毛坯检具设计，经折弯成型，满足图纸要求的空间状态和角度要求。该折弯成型工艺具有消耗低、效率高的优点，折弯后的工件强度高、刚度大、韧性好、重量轻。广泛应用于航空航天、汽车、石油化工及管道系统等领域。在航空发动机领域，由于设计性能、经济技术、安装空间和重量轻的要求，
铠装偶件弯曲成形技术研究
热电偶的几何形状很复杂，很难用三个视图来描述。绘制设计时，一般直接指定弯曲元素，主要包括三大元素，每条相邻直线段的交点坐标点，弯曲半径，点坐标值。目前，长丰对铠装热电偶采用数控折弯方式，大大提高了热电偶的加工效率和加工一致性。即管件放置在空间坐标系中，弯头的直线段用它的中心线表示。两条相邻的中心线延伸后，产生一个交点。
根据折弯工艺要求，在弯管机点坐标页面输入后，点击自动生成程序，进入程序页面进行编辑检具设计，然后转换为自动加工进行操作。
在实际折弯过程中，由于出线位置和折弯回弹角补偿两个参数的设置，需要对该工艺进行计算和优化；均匀弯曲几何形状的验证也很重要。因此，工匠们对这三点进行了优化。
铠装偶件折弯工艺优化
(1） 连线出线排列
铠装热电偶折弯时，为保证后续集成组装时的布线规范要求，需要保证尾线的空间方向，但管材翻转后尾线的最终方向变化很大在太空中多次。. 在优化折弯工艺时，应根据产品图纸预先确定偶数线的出线位置。折弯前应使用夹持定位夹具限制工件的转动自由度，以保证工件折弯后均匀线位置的准确性和一致性。
(3）回弹角补偿设置
弯管机伸直后，弯曲力使管材发生弹塑性变形。中性层外侧的纤维因弹性回复而缩短，内侧的纤维因弹性回复而伸长，使弯曲曲率角发生变化，形成回弹。. 当大量热电偶弯曲时，如果不能保证一次角度到位，只能采用人工校正，这样会大大影响生产效率。有效预测铠装偶件弯曲回弹角补偿值，可提高一次成型精度，缩短生产周期。但由于管材本身的材质和尺寸，以及热处理方式，目前对其弯曲回弹补偿方法和成形技术的研究还不成熟。本文提出的解决方案仅针对我厂生产中涉及的铠装热电偶材料。在同一批零件材料相同、外径相同、热处理方法相同的前提下，通过数学推理和线性插值法实现回弹角。通过分析得到不同角度的回弹值与弯曲半径和弯曲角度的线性关系，以减少试验弯曲量。在同一批零件材料相同、外径相同、热处理方法相同的前提下，通过数学推理和线性插值法实现回弹角。通过分析得到不同角度的回弹值与弯曲半径和弯曲角度的线性关系，以减少试验弯曲量。在同一批零件材料相同、外径相同、热处理方法相同的前提下，通过数学推理和线性插值法实现回弹角。通过分析得到不同角度的回弹值与弯曲半径和弯曲角度的线性关系，以减少试验弯曲量。
铠装热电偶弯头
检查方法的优化
铠装热电偶折弯件的检查项目主要包括外观、耦合线出线位置、空间形状、弯曲角度大小等。其中，偶线出线的外观和位置主要通过目测来检查。在空间形状和转角尺寸方面，由于工厂设备条件的限制，无法直接测量空间形状。行业内弯头批量检测的方法主要有检具的复合测量和热电偶测量仪的在线测量。考虑实际情况，暂时选择前者，通过设计检具对铠装热电偶的空间方向和两端的位置进行检测。弯曲零件需要进行公差复合测量。根据热电偶的弯曲实例，分析热电偶由多条直线段和圆弧组成。直线段的位置直接影响热电偶坐标点的位置，即热电偶的空间方向。因此，在设计检具时，可以通过控制热电偶直线段的位置来控制热电偶的方向。当直线段很短且难以控制时，通常可以忽略不计，可以根据情况适当控制其相邻圆弧的空间位置。铠甲偶两端的相对位置和大小很重要，这与工厂内外的安装界面有关。根据形位公差测量原理，检具设计时通过UG三维建模模拟安装状态，以装配参考作为检具的设计参考平面，即检具模拟待测热电偶的装配极限（有效边界）。Item 下的一个标准组件，由两部分组成：测量元件和定位元件。被测特征的形状与被测特征的有效边界一致。基本尺寸等于被测元件的实际尺寸，定位尺寸等于被测元件的理论正确尺寸，
根据以上考虑，考虑到弯曲回弹和变形等因素，将检具定位尺寸的极限偏差设定在15%D左右，导向检槽尺寸的极限偏差设定在20 %~25%D（D为热电偶线径间检测点的设置）应考虑与拧紧位置一致。检具的底座、定位块等部件均采用不锈钢或45钢，表面镀铬。
