检验工具的制造与加工-1＃
检验工具加工技术法规的编制
加工工艺规程是规定零件加工工艺和操作方法的工艺文件之一。在特定的生产条件下，以规定的形式编写更合理的工艺规程和操作方法。批准后，使用文件指导生产和加工。加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线检具设计，每个过程的具体内容以及所使用的设备和工艺设备，工件的检查项目和检查方法，切削量，时间配额，质量控制结论等。下表显示了工厂的处理程序
表3-1检查工具模拟块加工过程的规定
过程规范中的过程代码，例如MC的粗略准备，不同的公司具有不同的内部标准，这些标准是根据实际情况编写的。下图显示了公司的流程代码的缩写。
处理/编码处理内容代码
工艺/代码加工内容代码车床/ C粗加工C1表面处理/ B熏黑B1精加工C2阳极氧化B2磨床/ M粗加工M1电镀B3精加工M2镜面抛光B4圆柱磨M3喷涂B5磨削PM热处理/ R应力消除（时效）R1电焊/ D焊D1淬火R2焊接和切削D2淬火回火R3铣床/ X粗加工X1渗氮R4精加工X2渗碳R5加工中心/ N粗加工N1真空淬火R6半精加工N2高频率淬火R7精加工N3外包/ WW线切割/ QQ仓库/ K转运站未收物料K组件/ PZ PZ材料准备/ P下一工序通用加P1钳工/ AA下一工序CNCP2
检查工具的工艺规程可分为零件加工技术，专业技术，装配技术等，但主要部分是准备零件的机械加工技术，其他工艺则根据需要确定，并且由于检查工具是小批量生产的单件，因此零件加工的过程通常用于指示过程
3.1.1编制流程规定的原则和依据
1）在某些条件下，要可靠地处理符合图纸要求的零件，准备过程规程是最容易的方法，最快的速度，最少的劳力和最少的成本。在确保加工质量的前提下，选择最经济的加工方案。
2）制定工艺规程的原则是高质量，高产量和低成本，也就是说，在确保产品质量的前提下，力争实现最佳经济效益。在具体的表述中，还应注意以下问题：
1）技术进步制定工艺规程时，有必要了解国内外工艺技术的发展，并尽可能使用先进，适用的工艺和工艺设备
2）经济合理性。在某些生产条件下，零件通常有多种加工技术方案。此时，应采用成本核算或相互对齐的方式选择最经济合理的方案，以使机械加工的成本最低。
3）良好的工作条件在制定加工程序时，应注意确保工人在操作过程中具有良好和安全的工作条件。因此，在工艺计划中应尽量采用机械化或自动化措施，以节省劳力。
3）零件质量，生产效率和经济性这三个方面有时相互矛盾。因此，合理的工艺规程应处理这些矛盾，并反映出这三个矛盾的统一与平衡。
4）编制过程规范时，过程人员应基于必要的技术数据，生产计划，工厂的生产条件（设备检具设计，工人的技术水平，生产现场，起吊和运输），可能性外包，当地条件的综合考虑，是制定流程法规的基础
制定流程规定的依据
项目
基于
编制流程法规要点
检查单件图纸和技术要求
1.检查治具特征，关键零件和技术要求
2.零件的功能，必须保证的零件和技术要求
根据技术要求和结构确定最佳加工计划
检查零件图
1.材料类型，毛坯形状，尺寸精度，零件尺寸和形状，精度和粗糙度2
2.主要工作部件的要求
3.零件数
4.热处理要求
5.表面处理要求
1.选择零件加工方法
2.确定加工余量以及毛坯的尺寸和形状，安排粗加工，精加工和热处理的工艺顺序
3.确定每个过程的加工方法，选择设备，工件和测量方法
4.选择检验工具的标准零件并确认外包处理
5.计算工作时间配额
生产要求
生产周期，生产计划
根据生产要求制定加工计划和外包计划
生产条件
1.工人的技能水平
2.设备，工具，仪器和其他加工设备的种类，数量和精度
3.其他生产条件
1。确定每个进程的处理位置
2，确定外包点
3。采取技术措施确保加工要求
准备流程规定的注意事项：
注意磨削和零件匹配的时间表
注意焊接零件
焊接零件过大的问题；
焊接顺序，以及在焊接之前对哪些零件进行了粗糙或加工；
同一材质的不同等级的材料应用和使用；
注意热处理和表面处理
如果发送到站点的绘制过程/时间发生变化，则在线信息将同时更改；
尽快完成工程变更图，并确认2D和3D数据是否最新；
3.1.2制定流程规定的步骤
1）分析零件图和装配图，并对零件执行过程分析
仔细阅读零件图，以了解其结构特征，技术要求及其在装配零件中的作用（如果有装配图，请参阅该图），并着重分析期间重要的尺寸公差，例如形状主加工表面的精度。主表面的表面粗糙度和相互位置精度要求。
2）选择空白
确定毛坯的类型和制造方法时，应优先考虑市场上常用的毛坯材料，这样可以减少切割量，缩短加工时间。下图显示了某个工厂的常用坯料规格表。
3）制定零件加工规定
零件的结构，技术要求和生产数量将直接影响工艺流程的具体内容和详细程度。制定工艺路线的内容时必须考虑这一点。
1。表面处理方法的选择
根据主表面的精度和粗糙度要求，确定每个表面从精细到粗糙的加工方法。您可以参考处理手册中的典型处理计划以及各种处理方法可以达到的经济处理精度，然后选择相应的相应处理方法进行处理。
2.定位基准的选择
根据定位基准的选择原理，综合考虑零件的特征和加工方法，选择零件表面最终加工中使用的精基准以及中间工序和粗加工中使用的精基准。初始过程的数据。
3.零件加工的起草工艺路线
根据零件加工顺序和零件特征的一般原则，可以制定零件的加工路线。您可以参考各种工艺资料中介绍的不同输出中各个典型零件的工艺路线，并根据实际情况选择要点。
4.确定每个过程的加工余量，计算过程大小和公差
通过查找表方法和经验方法，对加工余量，工艺尺寸和公差进行了最佳调整，以缩短加工时间。
5.确定每个过程中使用的设备和工具，固定装置，测量工具和辅助工具
机床和切削工具，固定装置，测量工具和辅助工具的选择应基于设计零件的生产类型，零件的材料，零件的初始形状和表面尺寸，零件的结构特性，工艺的加工质量要求以及生产效率和经济兼容性。
6）确定切削参数和工作时间配额
7）确定每个主要过程的技术要求和检查方法
8）填写流程文件
在制定工艺规程的过程中，经常需要对先前确定的含量进行调整，以提高经济效益。在执行流程法规的过程中，可能会发生意外情况，例如生产条件的变化，新技术的引进，新流程以及先进设备的应用，所有这些都需要及时修订和改进流程法规。
