检具设计的基本原理和方法
115 检具设计的基本原理和方法（工作单位：跃进汽车集团南京模具设备有限公司技术部）摘要：本文采用检具设计的具体部分，结合作者的实践。代表当前先进水平的工作讨论了美国通用汽车公司零件检测工具的全球公共标准，并解释了使用该标准的基本原理和方法检具设计。关键词：检验工具的设计原则和方法。每个汽车零件的质量好，以及每个汽车零件的质量是否良好，必须通过检查工具的检查来确认。随着公司进入市场，我厂已逐步与上海大众汽车有限公司和上海通用汽车有限公司合作，为两家公司及其供应商制造模具设备（模具检具设计，固定装置和检查工具）。 1999年6月，我厂为上海通用汽车有限公司的新型号GL7厢式车制造了一批生产检验工具，这些检验工具是按照美国通用汽车公司检验工具标准制造的。供应商。开发该检查工具标准是为了建立通用汽车供应商批量生产零件和组件的检查工具的全球公共标准。下面，将通过GL7厢式货车左右前门上的检查夹具的设计来详细说明检查夹具的基本原理和方法（产品如图一）所示，并与[ 1.美国通用汽车标准1.确定产品放置方法：1. 1在设计检查工具之前，必须首先确定组件在整车中的组装位置，定位方法（包括定位点的选择和位置），固定方法和周围零件的关系。
这非常重要。在检查工具的设计中，无论是零件的放置，定位，夹紧点的选择还是检查项目的确定，都与此相关。设计人员可以通过观察整个零件在整个车辆中的组装情况并与用户产品工程师讨论其相关问题（组装位置，定位方法，固定方法，与周围零件的关系）来建立产品的宏观图像。答案很明确，那么，现在就可以进行整个116个检查工具的设计。 1. 2产品的放置与整个汽车中的放置尽可能相似，也就是说，根据产品的装载位置放置产品，以便产品可以在汽车后重现其实际状态在检查过程中组装。测量结果真实反映了汽车上组装产品的实际情况。如果根据产品的装载位置放置产品时无法执行定位和测量或非常不便，则可以旋转产品，并且旋转角度必须为90度或180度。在左右前门护板检查工具的设计中，根据产品的装载位置放置产品，并在左右两侧同时放置一对检查工具。请参阅（图片二）。2.固定产品定位点。夹紧点：与用户产品工程师充分讨论后，确定产品定位点为AB（固定Y方向）两个平面和C方向）（请参见图1）图三.图四）。在整个车辆的组装中，产品的XYZ方向由三个点ABC确定，到目前为止，产品已完全定位。
定位基准的位置公差应小于0. 1mm。对于许多冲压零件，产品定位是通过在表面上增加两个孔来确定的。然后，这两个定位孔之间应该有区别：一个是固定四个方向（使用圆销，直径是产品孔直径减去0. 2mm），另一个是固定两个方向（使用棱柱形销，长边直径（工作部分）是产品孔直径减去0. 3mm，短边（非工作部分）小于长边直径0. 5mm）。在原始车辆的组装中，该产品用干胶粘在汽车前门的外表面上。因为标签是一次性使用的，并且必须在测量后使用产品，所以检查工具在B（两个位置）中。 C（六个位置）使用夹子将产品夹紧在表面上；表面A最初设计为将挂钩钩在带有凹槽的汽车前门的外表面上。考虑到产品已安装在检查工具上，因此易于拆卸且夹紧可靠。这还在A侧增加了三个夹具。到目前为止，A.B.C的三个侧面已牢固地夹紧在定位面上。在夹紧面上设计六个小支脚时，由于产品是左右两块同时放置在检查工具上，并且C个小支脚在产品的内表面上，即在产品之间和墙板。因此，在设计中采用了一套可动的夹紧装置，可以通过将平移夹紧装置向下压在检查工具上方来释放夹紧装置；提起夹紧装置后，夹紧装置将通过弹簧使夹紧装置夹紧产品。通过这种设计，夹紧装置中的旋转轴可以确保夹紧力垂直于产品表面。根据通用汽车的检查工具标准，在夹紧产品时必须将夹紧件弹性夹紧，以免损坏产品。
因此，这种设计可确保产品被弹性夹紧；同时，该检查器的其余夹紧点使用弹簧和橡胶以弹力固定产品。弹性夹紧力保持在约5kg。如果尺寸太小，夹紧力将不牢固，如果尺寸太小，则会损坏产品。请参阅（图三.图四）。3.测试项目功能的设计：所有测试项目的建立是由用户的产品工程师根据产品的GD＆T图纸提出的。检具设计工程师可以根据产品功能和效果的理解为了了解产品和检具设计中发现的问题，应向用户的产品工程师提出自己的见解，并适当增加或减少测试项目。产品及其测试项目的解释权属于用户产品工程师3. 1要检查产品是否合格，必须首先测量作为关键产品特征点的KPC点；如果KPC不合格，为保证KPC点测量的准确性，测量仪器采用百分表，并在检查点的相应位置117设计了基准座。 同时，设计了仪表校准装置（精度0. 02mm）。使用前，百分表应在仪表校准装置上清零。 ，然后插入参考库。这样，可以直接读取被测产品的误差，并且可以在三坐标测量3. 2KPC点合格后对整个产品进行测试。使用的具体测试方法，将根据具体情况决定。
一般原理是：产品边缘轮廓线，外观检查线（上下公差线）目视检查，参考公差应在0. 50mm以内；边缘轮廓表面，检测表面应相距3mm，塞尺检测检具设计，用作参考表面轮廓的位置公差应限制为0. 20mm；中间轮廓表面应设置多个夹板，夹板的公差应在0. 25mm以内，并使用塞尺进行检测。孔中应设置衬套以防止通孔检测孔的位置和大小，参考位置公差应限制为0. 15mm，圆销限位规的直径是产品孔的直径，根据最大物质的原理减少孔的位置；此外，为了了解该产品及其对应产品是否光滑，可以设置几个模拟块（根据装载位置放置），并且模拟块的公差应在0. 50mm以内。当产品的特性偏离上述规格时，检查工具的公差可以采用1/10规则。在产品图纸上标记某一产品特性公差的1/10可用作检查工具的制造公差。该产品的主要检查项目是上边缘轮廓（画出上下公差线），前边缘轮廓和后边缘轮廓（塞规测量和模拟块外观检查），外表面轮廓（纸板和塞尺测量） ）和下边缘下部轮廓部分的上边缘轮廓（仅通过量规测量）。 3. 3接下来，将讨论用于检测上边缘和下轮廓的设计思想。请参阅（图片六）。由于所需的检查轮廓位于产品和墙板之间，因此只能在墙板后面进行检查；与此同时，此检查工具的左/右部分相对于每个其他，无法直接观察。检测轮廓。
因此，在设计过程中，在轮廓线的选定检查点（不是整个过程）的相应壁板上加工了一个孔，并安装了测量基座。检测点的位置公差0. 02mm，测量座中的测量导轨10022 X10022也是10013 X10013平方，工作部件的公差是0. 02mm，由此引起的最大误差是0. 09mm ，并且误差在GM检查工具标准（0. 15mm）内进行控制。在检查过程中，检查员通过观察基准座的观察表面在限位表上的位置来判断产品是否合格（基准座的观察表面在涂漆部分中为合格，否则为不合格）。以上是检具设计的基本原理。在该检查工具的加工过程中，为了使定位轮廓在通用标准要求的0. 1mm范围内，需要对加工数字模型进行特殊修改，即将轮廓数字模型提高0. 1mm以达到标准要求的最大偏差。该检查工具具有一定的维修余量，有利于调试。 4.在制造和交付检查工具之前，必须评估它是否可以完全反映测量设备的功能。该方法是重复性和再现性测量实验。初步的功能和可重复性研究可以发现测量系统中的明显问题，并验证检查工具的功能是否符合设计意图。平均值和范围方法是一种数学方法，可以确定量产零件所需的测量系统的重复性和可重复性。研究重复性和再现性判断的均值和范围方法标准指南：误差30％必须改进检查系统。尝试找出问题并予以纠正
