GD&T检具设计
检验治具和设计检验治具概述 检验治具是用于测量和评估零件尺寸质量的专用检验设备。检具是用于测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。在零件生产现场，通过检测工具实现零件的在线检测。为此，零件需要准确地安装在检具上。在现场，通过检测工具实现对零件的在线检测。为此，零件需要准确地安装在检查工具中。然后通过目视检查或测量台或卡尺检查零件的轮廓和周边，然后通过目视检查或测量台或卡尺检查零件的轮廓和周边。您还可以借助检查销或目视检查来检查零件。对不同性质的孔和零件与零件之间的连接位置进行目视检查。销钉或目检应目检不同性质的孔洞和零件与零件之间的连接位置，以保证试生产和开机生产。实现对零件质量状态的快速判断。并确保在试生产和开机生产过程中快速判断零件的质量状态。在这种情况下，可以通过目测或测量来判断： 在这种情况下，可以通过目测或测量来判断：在零件轮廓的尺寸和形状区域以及相对位置与检测工具的理论值之间直接CAD/CAM 加工的偏差。 CAD/CAM直接加工的检具理论值的偏差与CAD/CAM直接加工的检具的相对位置与理论值的偏差。对于零件上的一些极其重要的功能。该尺寸也可用于量具的数值测试。
一些极其重要的功能。该尺寸也可用于量具的数值测试。通常，在检测工具的帮助下，无法直接获得基于车身坐标系的零件的精确坐标值。检具直接根据车身坐标系获取零件的精确坐标值，而将零件放置在检具上，由坐标测量机进行测量。它只能通过用三坐标测量机测量来获得。现代量具的结构设计时考虑到能够用作测量台。用作测量台。但是，当不能同时满足检具在线检测功能和测量支架功能时，应先满足检具在线检测功能。一般：检验工具直接用于检验产品的尺寸和形状。一般而言：检具是直接用于检测产品的尺寸、形状、位置特征的专用夹具和检测附件的集合。以及一系列检测配件。一般来说汽车检具按难易程度分为测量支架、简易检具和完整检具；按生产厂家可分为自制件检具和外购件检具。根据零件的类型有冲压件。布艺地毯/玻璃/塑料件等检查工具根据定位检测方式可分为：定位检测工具、配套检测工具相关概念1、结构孔（工艺孔）、结构孔（工艺孔） ) 用作产品零件制造数据尺寸传输时的孔。 2. 带有被测零件轮廓的模型。用于测量被测部件轮廓的板。厚度一般小于2MM。 3. 卡板带有被测部件的轮廓。用于固定零件，板厚大于2MM，有时也用于测量型材。
4.通用量具泛指卡尺、环规、铜片、高度规、块规、环规、塞尺、千分尺、千分尺、刮板、方尺、方板等非专用量具及其他常用的非专用量具。 5. 量规 一种标准结构量规，用于测量 DUT 的轮廓和结构。 6. 标准样品 被测组件用作结构元件。它的形式相当于零件（假零件）。开展结构规模转移、交流与协调。 7. GD&T 图纸图纸（几何尺寸和公差）图纸几何尺寸和公差要求图纸8. 定位基准仅用于产品在检具上的位置基准。 9.Repeatability and Reproducibility R&R（Repeatability and Reproducibility）() DUT重复定位和夹紧时发生测量数据错误的概率。检查工具相关概念 10、 设计标准，设计标准是设计师在设计图纸时确定基准，并以此作为尺寸标注和形状控制的基准。 11. Manufacturing Process Benchmark 制造机器的准时制程人员在制造产品时根据制造方法对产品进行分析后确定的基准。 12. 测量基准 测量基准是测量（检具）人员根据产品的特性和所使用的量具确定的基准。 13. 零块（到零块） 零块（到零块） 零块是设计师或检验员设计的零参考块。
主要使用校准测量工具。检查相关概念 14. 自由度和约束。三维空间中的任何物体都有六个自由度。即沿三个轴的平移和绕三个轴的旋转。要确定对象在此坐标系中的唯一位置，必须限制所有自由度。同理，任何汽车零部件在自动坐标系中的唯一位置必须由大约 6 个自由度来实现。 3-2-1 规则： 规则：规则规定约束自由度的分布：乘积最大投影面积方向用三个不动点约束三个自由度（一平移二旋转）乘积第二大投影面积方向用两个定点约束两个自由度（一平移一旋转）乘积的最小投影面积方向为一定点约束一自由度（一平移）。检具结构主要由三部分组成： 1 骨架和底座部分 2 主体部分 3 对检具底板各功能部件的要求： 检具大底板的上表面作为安装和测量的基本平面，不应有明显的刀痕。在日常使用中，它可以承受检查工具的重量而不变形。上平面应以100mm的间隔刻有坐标线。线深0.5mm 宽0.5mm。以大底座为基准时，上平面应设有测量基准。即在三个方向上有三个测量参考球或三个测量参考孔或三个测量参考柱或测量参考平面，指示坐标原点与汽车坐标原点的坐标方向和相对坐标值。检具底板 大型检具底板的侧面应装有升降装置，底板下应设有铲脚。
即地板下必须留有高120mm、宽800mm的空域，供叉车脚爪进入。小型检查工具应在底板上配备提手。检具的底板应具有一定的强度，以保证与其他零件的连接。 X、Y、Z、三个方向的参考平面在底板上加工，参考面的坐标纸与车身坐标系一致。也可以通过在底板上加工基准孔来定位。底板的周长尺寸必须大于量具本体的周长，上平面的多余面积用于放置销钉、测量仪器等量具支架。产品布局：产品按装载位置摆放，可增加90度。多次旋转放置 为便于使用和管理，在外形尺寸允许的情况下，镜面对称部分和左右部分尽量布置在底板上。引脚定位设计采用独立原则。建议采用弹簧座锥销结构。孔位的设计采用定量的方法。所有定位孔都需要加孔组。面定位的设计应根据产品定位面的形状和结构特点。可根据实际情况适当增加辅助支撑，满足三坐标测量需要。 检具设计 参考汽车坐标系一般用来做保险杠原点，从后往前看，汽车中心平面向右分开，有时坐标X写成(L)， Y 写为（W），Z 写为（H）检具设计 Benchmark 检具坐标系 检具坐标系一般采用车身坐标系。为了便于安装和测量，产品可以旋转。旋转角度的增量为---- 90°。在检查工具周围设置平面。在顶部画一条参考线（主参考线），作为成品检验时的测量参考。高度方面，以检具底面为基准面（最佳）。
基准面（未涂漆）原则上采用基准块。基准面（不涂漆）原则上采用基准块。在底座底部周围设置基准块，以基准块的底面为高度基准，以其他坐标方向的平面为平面方向测量基准检具设计Index Checking Tool 基准，即基（板）面或基准孔上的基准，是三坐标测量零件时（检查夹具时）对准（体）坐标系的依据。需要进一步指出的是，曲面基准包括底板的上表面、底板的下表面、上表面的小台阶（突起）和上表面的小台阶（下） 罪型）；有的线参考使用底板的长边，有的使用两个孔中心；点参考（第三坐标方向）有的使用底板的短边，有的使用主孔中心。检查工具参考指示 检查工具坐标系参考指示 a．在检具表面，根据车身坐标值用100mm×100mm的网线绘制坐标线并标出坐标值（此坐标线用于辅助检查，不作为精度测量基准），但线宽0.15 mm -0.20 mm，深度0.25（主基线宽度5.0 mm，深度3.0，度数30°）应清晰可见。 °10 WL 11 WL 15 WL6 BL 网络坐标线 5 BL 量具参考指示量具坐标系基准指示 b．绘制边缘线孔形状时，同时绘制正常形状线和3mm参考形状线（直径小于φ20mm），漏孔无需绘制参考线）。
对于φ6以下的孔，使用划线法绘制中心线（M5、M6螺母通孔除外）。线条必须清晰流畅。 检具设计要点检查刀具表面坐标网线为100mmX100mm，标尺宽度0.15mm~0.20mm，深度为0.25mm，并标明相应的坐标代码和坐标值。坐标网线相对于参考的位置误差为±0.2mm/1000 mm。 （3），参考孔：图纸上有规定，位置精度不超过+0.03mm；如果是木头明确规定，位置精度：±0.1mm；定位销直径：正常孔径尺寸-0. 05 mm。（4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度： ±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检查模型刀口精度：±0.15mm。检查工具的一般精度和一般制造精度（公差）测量支架单位mm（1），测量时检具必须有相互垂直的面作为参考：平面度7级，垂直度6级，粗糙度Ra0.8μm。（2） ,检具型面座标准网线为100mmX100mm，标尺宽度为0.15mm~0.20mm，深度为0.25mm，对应的坐标代码和坐标值为i表示。坐标网线位置相对于参考的误差为±0.2mm/1000 mm。
（3），参考孔：位置精度不超过图纸规定的+0.03mm；位置精度不超过图纸规定的+0.03mm；位置精度：± 0.1mm；定位销的销径：孔径的正尺寸-0.05mm。（4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度： ±0.15mm。（6），零面精度：±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检测模型刀口精度：±0. 15mm. 检具基本要求 检具基本要求： 形状和表面要求： 形状和表面检查表面（要求精度）、非检查表面（不要求精度）和零接触面检查表面（搭接面公差： ±0.20mm) 3mm 间隙-有匹配组合关系或重要表面外观用间隙检查，以增加稳定性ty 并得到正确的检查结果，使用了板卡装置，并且设置了板卡固定装置以防止出现间隙。弹簧、扭曲等不良位置或与板的稳定性有关的位置。 90°检具定位销单件检具主定位销为锥形销，副定位销为圆柱销，检具上标有符号。装配检验 主定位销为固定圆柱销，副定位销为固定棱柱销，检具上标有符号（主副定位销及尺寸）。主要定位销和副定位销对塑料零件等进行截面测试，表面为主要表面，零件表面的特征曲线可以直接从零件的3D数字模型中获得。
但是需要注意的是，模型是内表面还是外表面，充分考虑了材料厚度，这对于量具体的表面设计尤为重要。可设置检具检测面，实现零件周边及平面度的检测。一般检具本体表面与工件内表面保持5mm的间隙，小零件可采用3mm的间隙。 CNC加工机床可根据设计的表面数字模型加工5mm或3mm的检测表面。在实际检测中，可以通过将检测工具的形状与专用测量工具（例如挡规）相匹配来测量工件表面的偏差。截面检测部分中间有装配要求的轮廓检测方法采用截面模型。样板采用45#钢板或硬铝板，厚度约6±0.5mm，结构为旋转式或插入式；样板与被测件的间隙为3mm。截面模型应尽量沿型材的法线垂直方向排列，坐标位置应为整数，不得干扰定位销和夹紧装置；截面模型支架与底板的厚度≥10mm，支架高度≥15mm时应增加支架当材料厚度和高度为150-300mm时，可通过以下方式增强支架的刚度添加加强筋。 ≥300mm时，应在支架下方安装支撑底板。断面模板应稳固，在检具上无松动，并有放置的地方。截面模型被检零件的轮廓（用塞规检测间隙），如下图所示： 截面检测截面检测法分析优点：基本精度（尺寸）可测。 （适用于发生缺陷时的尺寸管理和调查） 缺点：每个测量值使用判断标准（公差），单品检验工具在大多数情况下使用这种类型的部分需要时间。
截面检验分析。断面检验法优点：容易判断是否合格（仅在缝隙方向）。缺点：无法测量基本尺寸（程度随零件和检具的干涉而变化）。此类截面多用于内部检具，外部检具不适用于单品检具。孔检测 为了便于测量机的测量探头顺利检测孔径、间隙等检具设计，必须在轮廓的相应部位加工出足够大的自由面，以实现探头进给、进给等编程动作。撤退。具体方法：自由面直径：孔径+7mm；深度：从零件下表面向下 8 毫米的沉孔。检测针直径小于对应孔径0.1mm，检测针与针套配合长度≥2.5倍配合直径且必须≥20mm。检测针和基板必须用细钢丝绳连接。一般孔采用刻线检查方法。 ≤φ10的孔刻线与孔径相同，>Φ10的孔刻双线，外线与孔径相同，内线与外线单边间隙线为3mm，如下图所示： 孔检测安装孔：（用于螺母焊接、螺栓焊接或通孔）使用圆柱塞规检测。普通孔：使用划线检测。直径φ16mm以上的孔检具设计，在3mm间隙面上画一个双线内圆并涂成红色（如下图），直径φ16mm-φ9mm的孔在3mm间隙面上按以公称尺寸划线，内径涂红色，直径为φ9mm-φ5的孔按公称尺寸涂在1mm面上，直径小于φ5的孔在1 mm面，1mm面涂成红色，划线的宽度和深度应小于0.1mm。
检验器颜色定位面、支撑面 0mm 划线孔检测面 2mm (1mm) 检测面 5mm (3mm) 平面度检测面 0mm 目视孔检测面 8mm (6mm) 塞规套管端面 8mm (6mm) 白色、RAL9010 或材料本色红色、RAL3000黄色、RAL1012白色、RAL9010或材料本色黑色、黑色 检具上应标明检具标识： 参考位置代码 夹紧顺序号 检验内容 铭牌 检具承载孔检具本体检具支架运输孔滚轮检具校验 ①根据测量方案，制作《参考点测量报告》，检查检具表面，测量报告； ②R/R测量报告； ③操作手册检具示例-车外饰件、汽车外饰件检具示例---车门车门检具示例、检具示例、检具示例、检具示例
