检查工具是谁的责任？ ！
检查工具是谁的责任！？这个问题不好回答，会得罪很多人。我今天想得罪人！
说到检查治具，产品设计工程师最直接的回答是：这不是我的责任！
只要检具出现质量问题，责任就放在质量部门。在许多公司，这被称为优良传统。原因很简单：他们是质量部门。
还有一个原因：质量部负责找人制作检具，一般都是质量部使用。难道不是质量部门或公司领导的责任？
“如果你没有击中它，你为什么要帮助它！？”
事实是82.50%的检测工具50%以上的责任由产品开发设计部DE承担（请不要问这个比例从何而来）。
打个比方：宝宝长得不像父母检具设计，是父母的责任，还是保姆的责任？ 一分耕耘一分收获。
检测工具诞生的四个阶段：
如果第一阶段产品图纸有误，自然会导致错误的检测工具诞生！
案例一
绘制错误
问题：
以上图纸的基准在哪里？哪些孔是基准？
回复：
猜测
检查工具由两部分组成：
定位部分：根据产品图纸的基准确定。检验部分：根据产品图纸公差确定
错误的产品图纸意味着无法设计正确的检测工具。两个原因：
基准不明确，无法定位量具！公差标准为正负，导致检测部分无法实现！ （公差带不均匀，不能使用最大实体补偿）
一张错误的产品图纸会浪费很多人的时间，包括质量、检具供应商和生产人员。一堆人因为时间和精力都做不出来检查工具。很可能，设计工程师的回答是：对不起，画错了！
解决方案
01：先换图
正确绘图
02：重新设计检测工具
正确的检查工具
注意：
位置度是否具有最大的实体取决于函数。本文只讨论实体最大的位置规。基准B后面是否有最大的实体检具设计，取决于功能轮廓度检查工具是否可以使用标记方法，见后续案例。至于其他方法……！
选择题：（单选题）
检查工具的责任是...？
1.Leader（很大）
2.检测工具供应商
3.品质部
4.设计部
正确答案：设计部
案例二
正确的检验工具是正确绘图的自然输出
总结
检验工具程序的职责是产品图纸完成后产品图纸的自然输出。不可能制作出正确的检验工具来代表被测产品的最坏装配状态。检查工具与实际装配（功能）不一致，所以检查工具的存在没有意义
检查工具的基础在哪里？
1.国际标准：检具标准
2.企业标准（检查工具手册）
通用汽车、福特汽车、菲亚特克莱斯勒、大众、丰田、本田…….
众泰有没有，我不确定........
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