检查工具培训材料
培训资料 首先给大家讲解一下检测工具的重要性：万能检测工具虽然通用性强，应用范围广，但是检测速度低，检测盲点多。同时，它们对用户的技术要求也很高。不能广泛用于元件检测，且检测工具针对性强，快速准确，对人要求不高。它可以使工作效率提高一倍。特别适用于生产现场、来料检验、产品验收。检具的制造过程： 第一：检具制造的前期工艺准备。所谓制程准备就是检具设计，检具设计分为三步：3D数据设计、检具审核、检具方案最终确认。首先了解检具的基本样式、类型和结构：基本样式（见图1）：ͼ1 Bumper检具基本样式检具类型：1）单件检具：主要用于检测单个零件。2）组装检具：指车身零件组装后使用的检具，通常是两个以上零件的组合。检具功能：主要用于检验零件的尺寸和形状精度，包括⒈定位孔, 定位面； ⒉所有配合面； ⒊装配孔的孔位和孔径； ⒋零件轮廓和零件整体形状； ⒌各种形状和位置的精度。基准、框架部分、检具本体（包括检具轮廓、定位系统、检具系统等）、可动样品和截面模型等。检具设计Specification：定位数据检具的um与模具和焊接夹具的定位基准统一；各车型参照系）（检具的夹持点应尽量与装配点统一；（参照各车型系）检具要求定位准确、移动自如、安全可靠。操作方便。检查项目应包括定位孔、定位面、装配孔、表面零件的配合轮廓和轮廓；检查工具的每个部分在任何可移动位置都不会超过检查工具的底座。工具设计必须保证零件取放方便、安全，防止划伤检具；设计稿中应包括使用该类检具的操作说明和操作顺序。
第二：检具设计确认流程（1）3D数据设计：客户提供产品数据，产品周边匹配数据，GD&T图。（有产品周边匹配数据，检具设计更直观，例如，哪些是有用的曲面，哪些是重要的孔位和装配关系。）检具设计完成后，下一步就是制作检具功能图和检具规格书（俗称计划书）。为什么你要这样做吗？因为这2种主要是用图纸的形式来体现检具的结构和功能，如装配关系、定位关系、检验、模拟等。毕竟以上完成后，下一步就是跟客户一起审核验货工具，看看还有哪些地方还有不足检具设计，或者客户有特殊要求的地方。审核完成后，对验货进行验证n 刀具数据将被签名，然后检查刀具将被处理。三：检具制造工艺：检具制造工艺流程是指从检具下料到整个检具组装的全过程。主要分为三个步骤：1.测具降低→2.测具零件加工→3.测具组装；最后是三坐标测量。 1.检具下料：（1）材料型号：代表本（RP460，5156)；或45#，铝合金板；（2）方法步骤：①制定加工工艺，确定检具材料型号，铝合金尺寸按图纸要求，长宽放大3-5mm加工余量；45#及铝合金底板长宽放大5mm；②机加工；按工艺加工成尺寸；2.检查零件加工：（1）NC数据加工表面光洁，加工表面光滑，边缘清晰。
（2）坐标平面在量具体上以100mm的间隔画线，线粗应在0.15～0.20mm之间。（3）X、Y、Z坐标值（4）焊接部位应受力，焊接间隙应平整，无假焊。（5）压缩可现场调整，拆装） (6）非工作面 非工作面应光滑、平整、美观。(7）补贴设备、检测设备、压接等应作相应标记。(8）所有引脚和量规的成型量规应防锈处理。（9））量规存放用的所有销钉和成型量规应连接链条并存放在存放台中。（10）间隙零间隙面，3.0mm 间隙面，5.0mm 间隙面应标在本体上并明显。 ( 11）孔测标 孔位 绘制中心线和轮廓线 o f 划线时的孔。线条要明显，线条粗细0.1mm，深度0.2mm。 （12）检测块检测块形状体应为3.0mm间隙的搜索间隙，应避开孔位。（13）contour line 轮廓线要明显，使线条粗0.1mm，深度0.2mm.3.组装：检具组装主要是指将检具销、销套、断面规、铭牌、轮子、压力钳等组装成一个完整的检具；组装需要遵循一定的顺序，如下： ① 嵌入销套，安装截面规；嵌入前先钻通销套孔（方便以后取出销套）。嵌入时一般采用过盈配合.
②根据检具要求，喷漆；安装检查销，同时钻孔检查销；安装压力夹、铭牌、轮子等；第四：三坐标检查：检查工具组装好后，先将检查工具安装在室内恒温，大约一晚就够了，待温度好后再测量仪表。根据检验规则检具设计，检查检具的孔位和轮廓是否符合要求；检测设备：三坐标测量仪；第五：检具验收 检具完成后，一般需要进行检验，检查是否能满足技术协议中的要求。符合标准的，颁发自检证书。然后 OEM 在合适的地点进行重新检查，以验证检查工具的质量。一般生产完成后应提供的材料包括：报告设计方案，需要检具设计相关要求和技术参数，使OEM了解和掌握检具的设计方法；报告设计图纸（2D、3D）；检具精度检测报告，即检具制造厂自检的相关数据证明；三坐标检测仪的校正报告，为反映自检数据的准确性，要求生产厂家在合格范围内使用三坐标仪器，应有国家认证机构认可的精度合格报告；检具资质证书；检具使用说明书，内容包括检具使用的注意事项和维护要求； A/S 和质量保证、技术支持等。为了便于数据管理，检具制造商的技术数据应同时提供纸质和CD 数据。接下来，等待客服重新测试检测工具。复试时要注意。首先，阅读检测工具供应商的检测报告，了解哪些需要检测，哪些不需要检测，哪些面有用，哪些面无关。
如果没有认清，一些无用的表面、孔、销等，在复检时会被检测为有用的，那么肯定是不合格的，你必须与检验工具供应商协调，这会浪费时间。不能达到预期的效果。等待客户复检并通过复检，整个检具就完成了。下面举个例子来说明下一个检具的制造过程以及应该注意什么。我们以S12的后门护板为例。首先，在制作检具前，应与生产厂家进行技术咨询，共同确定相关数据输出给生产厂家。一般情况下，应提供给检具制造商的信息为：产品数据（3D），用于制作检具及数控加工和模拟设计的依据； GD&T图，使检具的开发基准与模具夹具基准相互交互。相互结合、统一，达到整车标杆一致、产品质量稳定的目标；检具样式书用于提醒和指导检具制造商制作哪种样式的检具，一般包括材料、基型、定位、检验、颜色和夹紧要求。 检具设计注：在检具底板上画参考线，作为检测零件时的检验参考。在高度方面，使用检查工具的底面作为参考面。 （见图2） 参考线 ͼ2 参考线示意图 基准面（不上漆）：原则上采用基准面，次基准常采用基准面和基准孔相结合的方法。基准面 ͼ3参考位置示意图辅助线（百格网线）：根据检具本体表面的本体坐标值，绘制坐标线并以100mm间隔标出坐标值（此坐标线为辅助检测，不作为精度测量的基准），见图 5。
ͼ4 辅助线参考图 基准孔：用于固定板形式，在固定板表面钻3个通孔，见图6。 基准孔 ͼ5 基准孔示意图 检具生产方向：原则上制作零件根据特点，尽量采用凸面检测，见图8、图9。生产时要考虑的要点： a) 检测零件时容易确定精度方向； b) 考虑到成品内外的变形情况，易拾取零件无干涉； c) 尽量使用停车位，可以组合起来更适应测量件相对装载位置的偏差和量具的使用，必须以90为增量的相位差偏差； d) 各配套件量具的生产方向应尽可能一致，以利于问题分析。定位方法：通常采用孔定位、面定位、轮廓定位或以上方法的组合。优先级为孔定位、孔+曲面定位、孔+轮廓定位、曲面定位、曲面+轮廓、轮廓定位。定位系统的选择必须与模型系统一致（包括定位孔和定位面）。孔定位：采用双孔定位，孔+面定位或孔+轮廓定位，主定位（H）为锥形定位销（简称锥销），次定位（h）为菱形定位锥别针。单独使用定位销进行定位时，至少使用两个定位销进行定位。定位销的选择如下图所示。如果使用一个定位销，则必须同时使用其他辅助定位方法，如限位器。定位孔植入定位时，定位销直径为定位孔直径D-0.02（mm）。
当定位孔为锥形定位销时，定位销的锥度应保证定位销中间的直径与理想状态下定位孔的直径相同。定位销插入法： 插入式插入法多用于室内外装饰检测工具，如图10所示，定位销定位关系见图11。 ͼ 11 定位关系 定位销的定位状态。定位销套必须从检具表面下沉3mm，如图12所示。 ͼ 12 定位状态下锥形定位销规格：材质45#钢，导向定位件表面粗糙度Ra≤0.63，见图14、表1。 图14 锥体定位销表 1 锥体定位销尺寸表 S 12 10 10 6 4B 15 15 15 15 15H 50 32 26 16 13P 指定0.10 @01～45.00 20.01 ～27.00 12.01～20.00 7.01～12.00 ≤7.00 菱形定位锥销规格：材质45#钢，导向定位件表面粗糙程度Ra≤0.63，见图15、表2。 图15菱形定位销示意图2菱形定位引脚尺寸表 P 代号 0.01mm 单位 27.01～45.00 20.01～27.00 12.01～20.00 7.01～12.00 ≤7.00 S 12 10 10 6 4B 15 15 15 15 15E 12 10 10 6 4H 50 32 26 16 13 表面定位：通常也称为ze单板定位，主要作用是零件的承载面和定位。
零单板的设置在保证零件数量稳定平衡的前提下，以尽量少为原则。零单板必须与装配夹紧点一致，如图16所示。 图16 定位面和定位面的选择原则： a) 形状平坦； b) 形状稳定，不易变形； c) 无回弹、皱纹、变形等不良部位； d) 同一方向的定位面应设置在同一侧；检测孔的内外装饰孔一般有以下几种形式：圆孔、腰孔、方孔、矩形孔和异型孔（非圆孔、腰孔、方孔、矩形孔等位置是非平面的）。孔位检测方法有四种：圆柱销检测、十字线销检测、1mm目视孔或3mm目视孔等。 孔位检测方法的确定原则：一般来说，孔位检测方法取决于孔位公差。如果孔位公差在0.5以下，一般采用圆柱销检验，孔位公差在0.5～1.5范围内。一般采用交叉销检查，而其他孔位（公差要求在1.5及以上）检查方法一般采用目视孔检查。 ͼ 18 圆柱销检测方法图 图 19 交叉销检测方法图 27.01～45.00 20.01～27.00 零件孔径理论尺寸 12.01～20.00 加 4 7.01～12.00 ≤7.00 轮廓检测方法 20 16 14 14 10 延长线。常用的检测方法主要适用于对轮廓精度要求不高或不适合其他方法检测的轮廓部分的检测。
零件轮廓的理论位置线与量具体边缘的距离为25～35mm，如图34所示。切直：适用于对轮廓精度要求高的轮廓零件的检测。随着对内外轮廓精度要求的逐渐提高，大量采用计数检测方法。这种轮廓检测方法正在逐渐增加其比例，是轮廓检测的推荐方法。原则上，零件轮廓形状的法线方向为其切线方向。折线：适用于有翻边条件的轮廓检测。常用方法如图38~图43。 活动样块样式：见图47、图48. 转动定位机构 活动样块使用的转动机构如图49所示为基本样式。截面模型中使用的转动机构的基本样式如图50、图51。截面模型。零件上的断面、局部断面、形状或孔位要求精度，当整体检具无法检查时使用断面模型。截面模板必须用定位销定位，以确保零件检查时没有松动。翻转机构与支架基面紧密配合。样板测试部分采用铸铝材料，纯度和光泽度好，厚度≥10mm。横截面模型的样式如图52至图54所示。 图52 横截面模型示意图1 电路板示意图2 图53 横截面模型的选择原则。区域剖面检测必须使用横截面模板来检测其剖面状况；见图55。拉深较深，面积较大的部分必须用横截面模型检查。一般要求拉深大于100mm，纵向长度大于500mm的型材必须以300mm的间隔加截面模型。拉深必须大于100mm，纵向长度大于500mm的型材必须以300mm的间隔添加。 ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????????????? ???????????????????????????????????????
见图56。对于不能检测的重要装配面、配合面和定位面，必须增加截面模板检测。轮廓较复杂且量具本体无法检测的部分，必须使用横截面模板进行测试。压缩和固定机制。为了增加零件的定位并获得正确的测试结果，使用了零件压紧机构。零件压紧机构的选择原理与定位面的选择原理相同。使用标准卡箍时，应首先考虑安装位置。原则是不影响检测功能。压缩机（以下简称卡箍）型。卡箍为标准件，具体尺寸没有详细规定，可以根据具体情况选择使用。垂直夹具。请参见图 57：水平夹具。请参见图 58：推拉式夹具。参见图 59：起重装置的设计和制造必须考虑以下几个方面： 确保起重时检具水平；吊索不得接触检查工具的检查支架；确保提手足以承受重量。搬运孔 设计制造预留搬运孔时，必须考虑搬运时的搬运空间，便于操作，搬运孔示意图见图69。图69 检具吊环示意图。 检具设计完成后，会生成样式书和功能图，供后续检查工具检查使用。检具规格书、检具功能图（附件1、2）等检具检验合格后确认。检具加工技术要求：检具销加工：45#→车削加工、滚花→淬火；注： ①磨削过程中，需用千分表校正检针圆跳动，研磨前确保跳动在0.05mm以内，否则容易导致检针磨损；②腰销一般为组装式，不需要磨削，轴和孔直接用线切割，过盈配合；销套加工：A：45#，车削加工；径向余量2.5-3. 0mm；长度方向一次到位；中心钻过线孔φ2.5-φ3；B：淬火；C：线切割；所有尺寸一次安装；铁件加工和支架：铁杆ts（45#）→车削（精加工配料）→精加工（一般铣削）→磨削→冲孔→淬火；支架一般采用铸件（铝合金），一方面缩短工时，另一方面采用铝合金铸件可以减轻检验工具的重量。
使检查工具使用起来不那么麻烦。断面规（卡盘）加工： ③ 功能：检查检具型面无法检出的零件，使用端规检查； ④ 材质：一般采用铝合金； ⑤加工：下料→CNC加工→三坐标检测；型材块加工：检具本体的加工一般需要CNC加工。对于无负角的检测刀具，三轴联动的数控铣床和加工中心可以满足加工要求；对于负角的检具，可以用四轴或五轴加工中心完成，也可以用三轴加工中心完成多次装夹； （2）加工工艺：A：检具的CNC加工一般分为粗加工、半精加工、精加工、清角加工。（有时需要）；粗加工：一般采用可转位立铣刀加工，加工方式为轮廓粗加工；余量0.5mm；半精加工：一般采用整体立铣刀或圆角刀加工；加工余量为0.5mm；精加工：型面采用球头立铣刀（φ12R6， φ10R5、φ8R4、φ6R3）加工；侧面用整体立铣刀加工；用锋利的刀或丝锥尖端拉线加工；无余量；（3）加工步骤：①检验：NC前② 铣削基准面：铣出至少三个相互垂直的 2×2 基准面 ③ 粗加工：侧面非检测尺寸铣削基准面为在 p 中研磨一次花边；侧面检测尺寸留有加工余量0.5mm-1mm； ④ 半精加工：侧面检测尺寸留有加工余量0.05mm-0.1mm。
⑤精加工：将数控加工程序传送到加工中心控制器，运行程序；每次装夹，必须有对刀基准，准确对中（0.02mm以内），调平，一般（0.03-0.05mm以内）；画线时，要求画深在0.1mm左右，宽度在0.5mm以下；检具的精度对不同的结构有不同的要求。不能一概而论。精度要求低，达不到检具检验的目的；精度要求高，导致精度过大，造成设计困难，增加加工成本。一般情况下，精度要求按位置划分，大致可分为以下几点：（1）面参考面精度要求一般为±0.10mm；一般形状面精度要求为±0.25mm；零件形状检测面一般精度要求为±0.20mm，如检测块。（2）孔标准孔精度要求±0.10mm；一般孔精度要求±0.15mm ；打标孔精度要求±0.20mm（3）组装精度参考面精度在±0.10mm以内，一般控制在+0.05mm～-0.15mm；一般形状面要求精度± 0.25mm；参考孔的要求精度为±0.10mm；一般孔的要求精度为±0.15mm；标记孔的要求精度为±0.25mm。检查工具的维护（1）检查工具一般按照符合检验规定 配合检验报告要求使用，并填写相应尺寸； (2）检具 主要保养是灰尘、阳光、撞击。长期不用的检查工具最好放在恒温室里，盖上盖子。;附件1附件2
