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Body检具设计question，这篇文章是检具设计题目的范文，是检具和车身设计自查报告的范文。
检具设计论文参考：
在检具的设计过程中，需要考虑定位稳定性、检测精度和操作的方便性。由于设计考虑的方面很多，难免会出现各种设计问题。
后续使用曲面将作为参考曲面设计的理由
这类设计问题源于对单件定位设计概念不明确，对后续使用理解不明确。
图1是一块1、2、3的三块板重叠的截面示意图，可以看出，块2的水平面与块3重叠，斜面重叠与工件1。图2为工件2的单件检具示意图。可以看出，检测基准面设置在单件检具的水平面和斜面上。
图2中的参考设置方法可以轻松保证单件的精度。它使用两个表面作为测试参考。即使表面差异超出公差，在此参考设置的结构下测试仍然合格。因为检验基准所支持的表面必须是合格的。但这只是在这台检具上测得的数值，在这台检具上无法测量出单件的真实状态。检验工具的作用不是使工件的检验数据合格。存在，但要找出棋子的哪些位置不合格。
解决方案
对于这种问题，可以重新设置合适的基准面位置，直接将基准面1移动到基准面2的同一面检具设计，并拉长距离，这样可以保证水平面的稳定性充分保证，以稳定水平面作为检测标准，检测斜面的表面差异。检测结果为真实有效状态。
人脸差异检测块的设计不能真实反映人脸趋势的成因。
这种情况一般发生在后续零件与该面重叠后对面差要求较严格的结构上，例如车身尾灯装配区。
图3是part 1和part 2的重叠截面示意图。 part 1蓝色区域的侧差是关键侧差，需要严格保证。片2的单片斜面差检测块如图4所示，斜面差用塞尺测量。这种人脸差异检测块的设计形式多用于一般的小翻边，实际上只是一个近似的测量。这种近似测量方法在某些特殊要求下不能应用。比如图3对part 1蓝色区域的人脸差异要求更高。
人脸差异其实包含两个要素，一是人脸的距离偏移，二是人脸的角度偏移。通常，测试时只关注人脸的距离偏移。图4可以直接用塞尺测量，不同的是距离偏移，测量中往往忽略面的角度偏移。通常的面差包括距离偏移和角度偏移。在大多数情况下，角度偏移引起的后续影响很小，因此不必注意，但也不能忽视它在特殊搭接结构中的作用。
图4中的检测方法可以侧出表面在边缘的偏移量，但不能测量表面的角度偏差，因为检测块的结构决定了斜坡内部的表面差异数据不能可以测量，但只能测量边缘的表面。差异数据无法确定该表面的偏移状态。
解决方案
在图5中，塞尺测得的面差数据在第2部分两种状态下是相同的，但是它们的斜面状态不同，因为两种状态的角度偏差不同。将这两种状态取为重叠1，得到的关键面处的人脸差异有很大的不同。因此，对于人脸角度偏差对后续影响较大的人脸，不能使用边缘人脸差异检测的方法进行检测，而应该使用能够检测到的方法。多点数据的方法，比如卡板检测的形式，可以通过检测跨度长度上两点的面差来知道这个面的角度偏差，从而可以充分了解这个面的偏差。
关键圈R角检测缺失
发生原因
此类问题主要是由于设计者没有充分认识R角的用途，在设计时没有考虑到其检测。
图6为侧轮罩表面差异检测示意图。三个检测块分别检测上、中、下表面的表面差异。但是，对于两个R角，检测块断点位置。 R 位置没有检测块。在这样的检测块设置下，后期R角的调整是没有参考的。同时，侧轮罩的R角结构在车身上，与地板R角重叠。连接关系，其中表面差异直接影响后续总装配过程中搭接和侧壁的质量。如果前期不进行检测、识别和控制，后期就会出现相当大的搭接间隙问题，俗称“鼠洞”问题。风险。
解决方案
对于这些重要的搭接R角处的面差，为了避免后期由于他们的面差偏差造成搭接间隙问题，需要考虑单件检具和装配的正确性检具设计。它的检测。
图 7 显示了 R 角全检的状态。检测块的断点只存在于平面段区域。在 R 角区域，检测块被完全覆盖。这样的检测块设计可以充分识别R角。人脸像差状态。车身上R角间隙的问题，大部分是由于板本身R角尺寸的偏差造成的。只有从一开始就有效识别和控制单件和装配上的R角，才能在后期有效控制R角。角部搭接间隙和搭接面综合监控，有利于后续生产调试。
位置设置不合理，无法反映偏差的真正原因。
某些零件的结构在定位和夹紧后容易产生板的额外扭曲和变形。单件纵梁的检测形式，基准支撑面设置在法兰上，定位孔在底面上，用卡板进行检测 纵梁底面和侧面不同这种看似在同一个参考面上的参考设置会误导检查员，使检查员认为两个表面在同一表面上。两个法兰面处于数据状态。确实是同一个平面，但在实际生产中，很难保证两个面的状态相同。在实际两面不同面的情况下，强行作为支撑和压制的参考，部分区域必须变形，后果只能是错误地将工件的实际状态呈现给检验员，使检验员无法获得工件的实际偏差数据，从而无法正确制定纠正计划。
解决方案
由于这种梁容易变形和扭曲，更需要在单件检具上反映真实状态。为保证板材在检测时不会因检具的定位和支撑而产生额外的变形，可以将支撑和夹持放在底面上，因为底面是一个大的冲压面，曲面的稳定性一般比翻边面好，这更符合基准面的检测定位原理。底面有定位支撑和夹紧后，其他只需在翻边面的侧面和两侧设置面差检测，因为没有额外的夹紧点设置，这种定位状态最能反映真实状态董事会。
螺纹管柱长圆管件检测点设置不合理的原因
管件的检测要素不仅是终端位置，还包括其自身的角度偏差。这种检测点设置方法只能检测安装端最低端的位置，但是像这样的管柱零件除了检测安装外还有一个重要的检查项目要考虑到该端的位置，那就是，倾角。安装一个安装端位置合格但倾斜度超差的管柱，也会造成安装困难，也不符合生产要求，所以必须有一个能在检具上反映倾斜状态的检测结构.
解决方案
倾角虽然是一个角度，但在实际测量中，为了方便，会根据公差换算成一个可以直接方便测量的量。在这个测量管柱倾角的例子中检具设计，可以使用两阶段测量方法。确定整个管柱的倾斜度。只要知道一段长度的上下段的位置偏差，然后通过三角函数计算计算出整个管柱的位置和倾斜的状态，这就是完整的管柱状态检测模式。管道字符串。
检测块的结构不利于检测原因。
在设计中没有充分考虑实际运行状态，只是凭想象设计了结构。
图 8 是检测结构的横截面图。理论上，测量圆周与两个表面之间的最小距离就足够了，但实际上这种结构不利于现场检测的方便。首先，圆与面的理论 间隙只有3mm，这种结构比较小，最小的塞尺也会造成尺子没有放在检测点处。 其次，如果尺子用于垂直测量，需要依靠人眼来对准测量位置和直尺刻度。另外，原装尺子的最小刻度只有0.5mm，所以用尺子的垂直测量误差也很大。
解决方案
为了方便准确地测量数据，仍然需要使用塞尺。为了解决塞尺的使用问题，其实可以在两个测量方向上开个缝隙，这样塞尺就不会塞到位，读数问题很快就解决了。
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