检具设计-汽车行业
检具设计以及制造的逻辑和原理
在汽车行业，模具、治具、检具是汽车行业的三大核心设备。一个好的模夹检测设计会降低成本，缩短开发周期，减轻调试人员的压力。
可以肯定的是，在阅读本文之前，您已经阅读了大量的检具标准，例如“Public汽车检具标准”和“General汽车检具标准”。因为你和武修都看过这些标准和很多流行的检测工具知识，这里就不赘述了。
今天我们站在检具之上，分析检具的设计逻辑和原理。在这里我们不仅讨论如何设计检具，还讨论检具前后产品和工装的相关性。
检具作为一种测量装置检具设计，其主要功能是通过检具检测零件的变化。
但是检测工具是如何制造和设计的？
很多公司的检具设计手册里有这么一句话，量具的坐标系是基于图纸的RPS坐标系。另一种是描述很多周边设施的要求，如检测块、车身坐标系线等。
检具设计一般注意事项是：
零件与其他零件的匹配关系（下道工序或总装顺序）零件本身的变化，零件的结构特征，零件的工装夹具的定位，零件的设计夹紧关系，以及检查器的设计，不只是取材于图纸，获得RPS点后，零件的3D模型可以偏移3或5毫米，这是一个综合考虑。
在许多情况下，许多检查工具的设计目的是模仿组装后的状态，有时是基于自己零件的形状。大多数检测工具的设计、制造和使用都没有问题；但由于部分零件的特殊性，产品人员没有合理分配坐标系，检具设计人员没有考虑综合使用要求，质量人员不了解检验工具的稳健性检验，导致不断报出- 公差和零件尺寸的不断调整，从而浪费了大量的能源和成本；或许这类问题在大量问题中被掩盖了，可能没有被重视。
在这个爆发式增长的时代，大量的需求增加，导致行业人员快速增加，导致行业水平参差不齐；专业分工加剧了整个制造链的脱节，现在越来越多的图纸质量变化太低；并且很多工程师无法理解整个工艺要求，只看图纸，导致检具设计和制造出现错误。
在检具设计之前，我们拿到图纸的时候需要考虑：
1、零件精度要求
零件是否要求高精度、中精度、低精度，区分结构件和从属件
很多时候，设计师在设计图纸时，并没有考虑工艺，直接从3D模型生成2D图纸，按照精度标准设置精度要求，然后完成图纸，没有注意产品本身。制造链整改中的属性和要求。结果，零件打标精度高，零件经常不合格，但装车没有问题；或者，要求零件精度合适，但对精度要求不高的关键部位，导致生产过程的持续不稳定。
2、零件本身的变化特性
零件的变化特征主要来自定位精度的变化、组间材料性能的差异、模具设备的劣化，导致零件的变化。
注意自身变化的特点，有利于模具、治具、检具的标杆设计；乌兹别克维修车部分客户接触的零件中，封闭的零件被变化面包围，但基准点都建立在周围变化面上，参考区域和变化区域不能构成相对关系，并且检具直接失效（还好这部分是精度要求不高的部分，这么多年了）。
3、零件的结构特征
零件的主要结构特征包括基准的设置，基准点是设计在边线上还是面上，坐标系的角度关系。结构特征一般由零件的装配属性和设计关系决定。但是，优秀的设计师在设计零件时会考虑整个生产链。如果发现定位系统不合理，将调整零件结构。
4、Parts 在线性标记零件的参考系下，参考系不需要转化为 3-2-1 的特征。
根据乌兹别克斯坦多年修车经验，建议线性标注下转换为3-2-1；
优点1，指定坐标系控制关系，可以明确定位检测关系；
优点2，减少benchmark的误差，检查
优势3，统一模具检查和合模关系。比如夹具会尽量少控制点，检查夹具不会转换成3-2-1。治具和检查治具的统一性会出现问题，治具的调整会比较困难。
无论你是否已经了解了基本的检具设计逻辑检具设计，这里有几个案例可以帮助你理解上层模型的描述。
Case1.前盖铰链零件图
请检查其RPS点设置，您可以发现：
第一个孔控制XYZ三个方向，第二个孔控制XZ两个方向，一个面控制Z方向。
请注意图纸上的坐标系。两个孔之间的距离在X方向上，两个孔在X方向上的距离是固定的。这个距离与零件本身的坐标形成一个闭环。如果两个孔之间的距离出现很小的误差，就会对零件矫正重建系统产生重大影响，导致测量不准确，Y轴误差严重。
如果是大尺寸零件，零件和工装都受热膨胀和收缩，那么两个孔之间的距离必须发生变化，两个圆孔的定位非常不利。
而且，定位两个孔的方法也会增加夹具的制造和调试成本，因为第二个孔的定位销位置必须非常准确，调试得非常准确。下面的基准方案只需要一个调整方向。
上图也是铰链加强板。这部分的RPS点设计合理。零件的第一个孔控制 XYZ，第二个孔控制 YZ。 X方向的两个孔不形成闭环，只要求位置公差。不影响部门设立。
总结：零件图中的RPS点可能存在一些问题。所有调试部分都不应被蒙蔽。必须分析零件定位点对零件测量的影响。
Case2.taillight 零件图
请检查RPS的位置，都在表面上，但是表面上大约有3个RPS点有反弹，在量规上测量和定位特别困难：
1：定位是平面，零件不一定是平面，所以定位容易不准确；
2：都是表面定位。表面只能在夹紧状态下定位。装夹时很难进行定位，因此零件在定位时特别容易受挫，导致零件被检测到。检测不准确。
在这个零件的装配初期，零件是靠零件表面定位的，但是零件总是受表面定位的挫败，导致小装配尺寸不稳定。最后换了一种方法，找到了PKT.a的漏洞。定位，夹具上的第一个定位点变成了孔，但是零件图的RPS点没有变化。
总结：RPS分，一般情况下，定位孔定位比面定位好。如果发现零件的定位大多是平的，则在装检工具时一定要特别小心。
Case3.副车架安装支架图
请检查零件图 RPS2。 RPS2 位于回弹面上。如果零件反弹，则会导致零件围绕RPS1旋转（请参见红色标记）。导致整个零件轮廓受挫，整个零件状态发生变化，零件无法控制。
同样是括号。上面的RPS点设计是合理的。 RPS2 控制 Y 方向。模具成型和测量时准确无变化，便于调试模具和测量零件的变化。
总结：零件的RPS点一般不在回弹面上。如果是在回弹面上，则零件的模具调试非常困难，无法通过测量获得零件的实际情况。
Case4.bracket 零件图
请检查 Z 方向的 RPS 控制点。两个在一个平面上，另一个在垂直平面的半圆孔上。但是RPS和3RPS4的两个配合面比较大，所以直接控制一个面，RPS1的孔是多余的。如果在生产过程中孔掉下来，RPS1孔会顶住RPS1定位销，导致RPS3、4点无法贴合木皮。它直接反映零件不合格。另外，RPS半圆孔翻边时容易失圆。
总结：小零件和小曲面也可以控制一个曲面。没有3-2-1 3的强制要求，分配到3分。
就是这样，如果您有任何问题或建议，请记得联系作者！
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