上海通用汽车有限公司（SGM）检具标准
(SGM) 1996年，通用卡车集团、中/豪华车和小型车集团的代表成立了开发团队，重新制定通用汽车的生产零部件供应商检验工具标准。通用汽车生产零部件供应商检验工具标准的制定是为了建立通用汽车供应商PPAP检验工具的全球公共标准。此外，在开发过程中，还得到了土星、通用动力总成和通用加拿大集团的合作。SGM的检具标准以通用汽车生产零部件供应商的检具标准为基础。此外，通过近年来国内生产零部件供应商在检具认证过程中积累的经验，结合国内具体情况，对原通用生产零部件供应商的检具标准进行了补充，制定了PPAP要求的国内生产零部件供应商的检具认证标准。更改信息 II. 零件供应商的责任 III．设计理念四。概念批准 VI. 制造要求 10 七．认证要求 12 八．检验工具的重复性和再现性要求 13 IX．检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上. 并制定了国内生产零部件供应商PPAP要求的检具认证标准。更改信息 II. 零件供应商的责任 III．设计理念四。概念批准 VI. 制造要求 10 七．认证要求 12 八．检验工具的重复性和再现性要求 13 IX．检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上. 并制定了国内生产零部件供应商PPAP要求的检具认证标准。更改信息 II. 零件供应商的责任 III．设计理念四。概念批准 VI. 制造要求 10 七．认证要求 12 八．检验工具的重复性和再现性要求 13 IX．检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上. 零件供应商的责任 III．设计理念四。概念批准 VI. 制造要求 10 七．认证要求 12 八．检验工具的重复性和再现性要求 13 IX．检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上. 零件供应商的责任 III．设计理念四。概念批准 VI. 制造要求 10 七．认证要求 12 八．检验工具的重复性和再现性要求 13 IX．检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上. 检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上. 检验工具的最终批准 15 维护要求 15 XI 术语 15 XII．附录 A 17 XIII. 附录 B 18 XIV. 附录 C 19 版本日期段落条目1.0 12/1997 Release2.0 08/2002 Release3.0 03/ 本标准 2005 年发布的任何更改将记录在此页面上.
当有新的变化发生时，会在保留本页列表原有记录的基础上增加新的变化。修订版将按照1.0、2.0、3.0版本的顺序发布。不同版本发布时汽车检具，通过参考段落、条目对应的内容，可以快速找出变化的内容。本文件代替下列文件：391），1989年12月。中型/豪华汽车集团检具设计/制造标准，1996年4月。根据上海通用汽车有限公司的要求。 (SGM)、先期产品质量策划手册 (APQP) 和生产件批准程序 (PPAP)，必要时，零件供应商应获得检验工具，以根据其质量计划检验其产品。供应商在报价、设计和制造 SGM 零件的检具时，除其自身的标准和要求外，还应参考本手册。如果SGM的供应商质量工程师（SQE）/SGM检具工程师认为有必要，可以根据检测条件修改标准，但只有在有相应证明文件的情况下才能修改。经零件图纸批准，SGM的供应商质量工程师（SQE）/SGM检验工具工程师保留修改检验工具标准（包括几何公差和检验点）的权利。在修订这些标准之前，供应商质量工程师（SQE）/SGM检具工程师需要咨询泛亚尺寸工程部的意见和批准，并且他们还需要获得这些变更的批准文件。SGM 概述了所有 SGM 供应商 PPAP 检查。对工具的最低要求。
需要注意的是，SGM 的所有供应商必须确保其下一级供应商也满足这些最低要求。尽管本手册提供了获得 PPAP 检验工具的一致流程，但仍鼓励供应商将此标准应用于制造过程或子组件测试。除本标准外，还可以参考以下手册： GM PED-114 NAONAO#0042 本手册为白车身钣金件和主要塑料件供应商设计、制造和评估原型提供指南供应商。二、如果需要检具，零件供应商应直接负责检具采购过程的所有要素。此外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。由于本文涉及的零部件复杂程度不同，供应商必须会同采购部门决定SGM SQE和SGM检具工程师如何及时、适当地参与。时间表应与整个项目的时间节点保持一致，包括GP-11（如果适用）。通过遵循定位参考计划，使检测工具符合被测零件的几何尺寸和公差图 (GD&T)。3.1 注意：供应商必须验证检查工具上是否需要垫片。（例如，在有尼龙扣或无尼龙扣的情况下） 所有关键产品特性（KPC）和产品质量特性（PQC）的测量都必须包含在检查工具中。所有 KPC，
这些设备必须满足测量系统分析 (MSA) 的所有要求。根据 QS-9000 元素 4.11，供应商应建立并保持文件化程序以控制测量系统。此文件应包含检查工具的图像：检具设计。供应商应保持更新检具设计和检查夹具变化的记录。无论检具是否受到影响，变更记录应反映产品设计变更的程度（见章节供应商应及时解决设计问题。设计者和制造商应及时通知问题。任何与产品设计相关的变更）原检具费用必须获得SGM采购部的批准。 III. 开始设计前，应召开设计理念的筹备会议。应参加的主要人员有：供应商检验工程师、检具设计和制造商代表、SGM SQE和SGM检验工具工程师。您也可以邀请：SGM产品工程师、SGM尺寸工程工程师、SGM制造工程师、SGM采购员。设计概念应该包括详细的草图和检查工具的书面描述，以便检具设计可以进行相应的设计。概念不必像完成的设计那样详细，但应包括以下信息： 被测部件与检测工具底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但是，其他位置可能更适合使用被测零件/检查工具（即，第一个使用位置）（注释：见第15段）。如果相对加载位置有偏移，定位基准平面图应与几何尺寸公差图（GD&T）一致。可以使用附带的基准垫。
SGMSQE 和 SGM 检验工具工程师将审查和批准产品表面的选择，用于收集 SPC 数据以监控 KPC 和 PQC 以及特征的 X、Y 和位置。如果采购部门要求设计概念的批准，零部件供应商必须在开始设计检具之前获得SGM SQE和SGM检具工程师的设计概念批准（见段落，如果有任何影响原件的重大变化）在获得检具过程中的概念，应该由SGM SQE和SGM检具工程师审查。检具用于测量汽车零部件的间隙、轮廓和功能匹配。这些是零件设计需要协同供应商的努力，SGM检具工程师，SGM供应商质量工程师、SGM产品工程师和SGM制造工程师，由供应商制造。如需帮助，可向SGM尺寸工程师寻求帮助。
要求）或客户技术审查中的书面描述信息。如果 SOR 和技术审查文件中没有此信息，供应商负责请求 SGM 产品工程师的支持，以确保项目的进展。所有图纸应与实体尺寸1:1，并能准确标注尺寸。量具图上必须列出以下信息：零件编号、零件名称、零件图编号和零件图更改级别。另外：检具的所有零件图必须三视图绘制，并且必须标出精加工面和/或车身和/或工件基准线。所有截面图都应标出与量具设计图导数相对应的截面号和页码。（例如：Section CC 或 10< @0.0 检具设计 图纸必须包括检具上被测零件的轮廓图（虚线）。线条应该足够粗，以方便复制图纸。检验工具原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准件应注明制造商名称和目录型号。所有尺寸均应以公制表示，但检具原材料清单中的原材料尺寸可能有英制尺寸。如有可能，检具原材料（如：角架、叠块、铰链、导板、螺钉和键等）应尽可能使用可采购的标准件。选材时，导板、销、卡盘等，应考虑检具使用的环境，以确保检测夹具在当前生产的有效期内保持其原有功能。定位基准计划必须应用到检具设计 图纸和检查工具。大体的概念是：将被测件定位在第一个定位面、第二个定位面、第二个定位面和第三个定位面组成的三维空间中（注解：6点定位原理）。
不作为定位方向的销不能限制被测件向指定定位基准以外的任何方向移动。在这种情况下，可以使用导轨或活动部件，让被测部件沿非定位方向移动。但仅使用高精度导轨不会影响指定定位装置的定位精度。对于定性检测工具的检测销，应充分利用最大允许公差，即检测工具上用于检测被测件的定位装置应按最大物理条件（MMC）制造，定量检具的所有基准定位销不考虑其尺寸（RFS，独立性原则），在规定的定位基准方向上准确定位被测件。实现这一点的一种方法是使用弹簧座锥形销，它安装在导轨或可移动部件上，以确保在非定位参考方向上运动。应注意靠近点焊、缝焊或分型面的定位基准。如果这些定位基准不能迁移，为了便于量具的重复性和再现性分析，这些量具的基准部分必须与点焊、缝焊或分型面相同。检具设计 图纸不需注明常规制造说明。（如：电缆接头、螺钉或键等的尺寸）检具设计应确定用于被测件测试的每个检查工具的尺寸，包括测量销的尺寸。此外，应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并应注明其相关功能。使用颜色编码零件已被证明是将相同的测量工具或检测工具应用于多种车型（如别克、雪佛、威达、欧米茄等）的有效技术。应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并应注明它们的相关功能。使用颜色编码零件已被证明是将相同的测量工具或检测工具应用于多种车型（如别克、雪佛、威达、欧米茄等）的有效技术。应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并应注明它们的相关功能。使用颜色编码零件已被证明是将相同的测量工具或检测工具应用于多种车型（如别克、雪佛、威达、欧米茄等）的有效技术。
可互换零件的要求如下： 当使用高度测量工具评估被测零件时，应考虑在基面上制作尺寸大于1.的定位切割线（如网格线） 2米。为了保证从制造到认证的尺寸测量的一致性，设计中应包括坐标测量的参考起点。这些点可以是工具球、销、零块或底座上其他清晰可辨的区域。检具设计应该做的：在任何可移动的位置，检具的每个部分都不会超过检具的底座。检具设计 图中无需标注重复或左右对称。实用时，只需指出独特的、片面的细节，并添加注释“
六、只要有可能，所有检查工具都应根据数学数据制造。当没有数学数据时，应使用被测零件设计图的信息。如果有模具模型、阴模、数控切割机胶带等，只能作为制造的辅助工具；从模具模型、反面模具等获得的检测工具的表面必须经过充分测量并证明符合上述工程数据的描述。与设计图纸一样，所有的定位基准、检查零件、卡盘和可互换零件都应在检查工具上进行标记。对于定性测量检查零件，使用划线标记零件轮廓线和修剪线都是可接受的方法。另一种替代方法是绘制“最大/最小”线以获得理论标称修整线。对于定量数据采集装置，应在检测仪的底座上安装一个带衬垫的参考零块。设定尺寸应为标称值，如5<@0.00mm。操作说明和/或操作顺序应牢固地附在测量工具上。如果适用，可以考虑多语言操作说明。这些说明必须与检具设计图一致。建议使用吊环螺栓作为超过 22 kg 的量具的吊耳。除非事先得到 SGM 检具工程师的同意，所有焊接部分都应进行应力消除。所有可移动和可互换的部件，例如手柄和测量销，应永久固定在量具上。建议使用自固定装置或可伸缩的连接电缆。使用模板时，6.00mm 铝是模板制造中可接受的选择。
对所有容易生锈的非检验钢部件进行适当的涂层处理，以确保在正常操作条件下的长期保护。不建议使用硬度合适的合适材料制作所有检测定位销，以确保它们在被测件当前生产的有效期内能够具有足够的耐用性和功能性。精密制造检具的所有零件，包括检具座、定位基准和检验零件，以确保产品检验所需的精度。用于在检具上定位被测件的所有定位基准的位置公差必须限制在<@0.10mm。电子测量装置等零件在检具上的位置公差必须限制在< @0.10 毫米。用于测试产品的表面轮廓特性。用于齐平/塞子检查的方格块的位置公差应限制在<@0.15mm。用于检测产品周边轮廓的特性，采用周边齐平/塞检的量块位置公差应限制在<@0.15mm。用作视觉参考的公差应在 <@0.50mm 以内。当产品特性偏离上述规格时，检具的公差可采用1/10规则。特定产品特性在产品图纸上标注的公差的1/10可作为检具的制造公差。每件检具应附有金属铭牌，注明以下信息（必要时更新）： 生产零件的供应商应与检具制造商一起对检具的成品进行审查，该检具的供应商应生产部分应填写检具制造清单。（见附件。在向被测件供应商申请批准之前，制造商应以书面报告形式对成品检验工具的质量进行检验和证明。生产件供应商应填写检具制造清单。（见附件。在向被测件供应商申请批准之前，制造商应以书面报告形式对成品检验工具的质量进行检验和证明。生产件供应商应填写检具制造清单。（见附件。在向被测件供应商申请批准之前，制造商应以书面报告形式对成品检验工具的质量进行检验和证明。
保证至少应包括以下内容：定位基准、检测工具的功能特性（如数据采集装置、液位检测、支撑点、检测销、定位销、匹配零件的代表性结构球等）。同时，它还包括可互换的定位基准垫。制造商应制定易于理解的XYZ检查表和/或坐标测量仪打印的坐标报告检查表。记录应足以追溯到被测零件图纸的检查点。举例如下： Error Vec Error Type Benchmark A2 390<@0.000 3899.942 －<@0.058 50<@0.00 50<@0.086 <@ 0.086 1592.500 1592.500 -<@0.000 < @0.1033 SurfRD Det 3MMFlr。常量 391<@0.000 3909.998- <@0.002 -207.700 -207.812 -<@0.112 1605. 000 1605.000 -<@0.000 -<@0.1119 除制造商提供的保修外，零件供应商或SGMSQE SGM检具工程师可以要求制造商通过第三——当事人审计。认证的目的是通过第三方审核检具制造商提供的主要坐标和检验点尺寸报告。为确保定位基线的一致性汽车检具，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是在需要时向零件供应商和SGM SQE和SGM检具工程师提交认证证书。1033 SurfRD Det 3MMFlr。常量 391<@0.000 3909.998- <@0.002 -207.700 -207.812 -<@0.112 1605. 000 1605.000 -<@0.000 -<@0.1119 除制造商提供的保修外，零件供应商或SGMSQE SGM检具工程师可以要求制造商通过第三——当事人审计。认证的目的是通过第三方审核检具制造商提供的主要坐标和检验点尺寸报告。为确保定位基线的一致性，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是在需要时向零件供应商和SGM SQE和SGM检具工程师提交认证证书。1033 SurfRD Det 3MMFlr。常量 391<@0.000 3909.998- <@0.002 -207.700 -207.812 -<@0.112 1605. 000 1605.000 -<@0.000 -<@0.1119 除制造商提供的保修外，零件供应商或SGMSQE SGM检具工程师可以要求制造商通过第三——当事人审计。认证的目的是通过第三方审核检具制造商提供的主要坐标和检验点尺寸报告。为确保定位基线的一致性，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是在需要时向零件供应商和SGM SQE和SGM检具工程师提交认证证书。
当检具检测发现尺寸不合格或不符合规格时，零部件供应商直接负责查找根本原因并实施纠正措施。八。量具R&R量具的重复性和再现性过程用于评价量具是否能充分反映测量装置的功能。测量系统分析 (MSA) 手册包括用于量具重复性和再现性研究的推荐表格。初步的功能和可重复性研究可以发现测量系统中的明显问题，并验证检测工具的功能是否符合设计意图。极差法是一种快速找到近似测量系统变差的方法。然而，这种方法不能区分重复性和再现性。在对量具的再现性和再现性进行研究时，应选择足以评估三个定位参考平面中的每一个的点数。被测件上的选定点应尽可能远离定位基准。可能需要更多的测量点，这取决于被测部件的尺寸和被测部件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差 在对量具的再现性和再现性进行研究时，应选择足以评估三个定位参考平面中的每一个的点数。被测件上的选定点应尽可能远离定位基准。可能需要更多的测量点，这取决于被测部件的尺寸和被测部件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差 在对量具的再现性和再现性进行研究时，应选择足以评估三个定位参考平面中的每一个的点数。被测件上的选定点应尽可能远离定位基准。可能需要更多的测量点，这取决于被测部件的尺寸和被测部件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差 应选择足以评估三个定位参考平面中每一个的点数。被测件上的选定点应尽可能远离定位基准。可能需要更多的测量点，这取决于被测部件的尺寸和被测部件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差 应选择足以评估三个定位参考平面中每一个的点数。被测件上的选定点应尽可能远离定位基准。可能需要更多的测量点，这取决于被测部件的尺寸和被测部件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差 取决于被测零件的尺寸和被测零件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差 取决于被测零件的尺寸和被测零件的刚度。均值和极差法是一种数学方法，可以确定测量系统的重复性和再现性。PPAP 需要这种方法。使用均值和极差法确定测试夹具重复性和再现性的标准指南：误差
