质量实战——首件检验的误区与改进
首件检验是现场质量控制必不可少的手段。一般是指：每班或工序开始时的变化（如人员变动、材料变动及工装变动、机床调整、工装换刀及磨削等）加工后的前几件或前几件产品的检验。一般需要检验3-5个连续产品，合格后再对后续产品进行批量处理。
首件检验的目的是什么？是确认本工序的过程稳定，具有满足质量要求的过程能力。通俗的说就是确认可以稳定地生产出合格的产品。
“嗯，大家熟悉的定义就不解释了，进入正文吧。”
“等等，作者好像对第一篇考察的目的有不同的解释。”
“哦，你发现了，看正文，看完就明白区别了”
一、首件检验合格的标准是什么？
很多朋友都把第一关作为及格标准。如果你退后几十年，大量的工序会由工人使用通用设备来加工，而工作的结果主要取决于员工的技能。那么首件检验的目的就是为了确认这个工序能够生产出合格的产品，把合格作为验收标准是正确的。
时代变了。当今企业大多使用自动化设备甚至智能设备进行生产。操作人员是熟练工人，工作的结果非常依赖操作人员。那么首件检验就演变成对过程能力（稳定性）的评价。方法自动检具，以合格为标准是很不妥当的。
请看一个案例：
某工厂机加工车间发现某燕尾座尺寸超差（要求：16（+0/-0.15），实测：16.01 -16.0 2），送检82件，次品35件，不合格率为42.68%；
请注意不合格品的分布，为16.01—16.02，共38个。请估算一下，合格零件的尺寸分布在哪里？
顺便说一下，它可能在15.98—16.00的范围内。问题出现了。合格标准为16(+0/—0.15），加工产品范围为0.05。为什么设备加工精度如此之高，反之？近50%次品出现？
真正的原因我就不多说了，请回到第一篇的通过标准。
不懂统计过程控制的朋友不用看下一段的推理，只要记住第一件的通过标准应该限制在公差带的1/5-1/3范围内中心值，保证量产质量稳定。性别。
根据统计过程控制的原理，如果过程稳定，那么2/3的点会落在控制限的1/3以内。因此，为确定工艺是否符合质量要求，首件对应的尺寸应控制在规格限中心值的1/3以内，这样计算出的工艺能力为1.0 . 这是因为测试一个零件是一个小概率事件，结果应该符合一个高概率分布。如果考虑1. 5倍标准偏差的工艺漂移，第一条的验收标准应控制在规格限中心值的1/5以内。
如果你的朋友同意我的推理，你应该调整你的第一次通过标准。其他行业的控制原理相同，单边容差考虑单边概率分布。
二、首件检验需要记录什么？
首先，记录第一块的质量特征值。其次，最重要的是记录第一件加工的操作情况，包括但不限于原材料厂家的批次、工艺参数的实际值（不是设定值）、环境参数、模具工具模型等。如果是数控设备，也可以记录加工时间，只要能追溯到第一件加工的情况即可。
以上记录分别对应了首件和加工首件的质量影响因素。如果在批量生产中发现缺陷，可以当场比较首件和首件的运行情况，找出缺陷的原因。
可能会有一个尴尬的情况，就是有次品，但次品的运行情况和第一种差别不大。
恭喜，您发现了一个新的质量影响因素，找到了识别和控制的方法。
三、首件检验与生产进度的矛盾
首件检验一般需要由专职检验员进行判断，有的甚至需要送到实验室。首件未审定前不能进行量产。当然自动检具，我别无选择，只能在没有经过评判的情况下在现场进入您的第一件作品的量产。
试想这样一个场景，某天开始生产后，10个工位都处理了第一件，但检验力量不够，操作人员都在等待结果。
为了解决这个矛盾，有以下三种方法：
一个是监视器的第一次检查。如果用他，就得相信他，但监考员放出的第一张，在专职检查确认之前，不得转让。
二是开发专用检测工具，提高检测速度。这里要注意，第一个专用检查工具的规则也是1/3-1/5的公差。
三是使用替代特性进行测试，例如：
数控设备不需要全尺寸检验，只需要与刀具和定位相关的尺寸。形状和位置公差以及其他尺寸由机器和软件本身来保证。与之前的首条操作条件相比，如果操作条件相同，也可以代替首条检查。
注：工程变更的首件检验不能使用替代方法。
首条检验的主要改进点在这里。随着先进技术的应用和管理思想的进步，经典的检验方法也必须被赋予新的含义。在现场质量管理中，这样的节点还有很多。希望朋友们也开始思考在今天的数字化工厂中还有哪些检验标准需要改进。欢迎互动交流。
