垂直检测工具的坐标系。车身冲压件大多具有空间曲面和许多局部特征，具有非轴对称和刚性差的特点。因此，定位、支撑和夹紧都很困难。目前，大部分车身冲压件的检测都是由数控机床根据数字模型和预定的加工程序一次性自动完成，自动完成所有需要加工的表面和孔。检查材料多为环氧树脂。 ，然后根据检测细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检测的关键部位设置横截面模板。
3 检具设计 一般步骤 3.1 工件和检验特定设计建模首先参考零件图分析工件，为检具设计制定初步计划，并确定检具的基准面和不平度情况，检查断面、定位面等，简单画出其二维示意图。在检具的设计中，检具的具体设计建模是关键，它直接影响检具能否准确检测工件的质量。由于车身面板以自由曲面为主的特点，“逆向寻物”是目前通用的建模方法。逆向搜索是在现有工件或原型的基础上汽车检具，利用激光扫描仪采集数据，通过数据处理、三维重建等过程，构建具有特定形状和结构的原型模型的方法。我们使用激光扫描仪对标准工件表面进行扫描，主要基于点云采集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，利用surfacer软件对点信息进行处理得到特征工件表面的曲线，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过点云到表面的最大和最小距离检测生成的原型模型。需要注意的是，此时得到的模型是没有厚度的片状模型。需要根据扫描仪扫描的表面来区分型号是工件的内表面还是外表面。这对于检查的详细设计尤为重要。为了实现检测工具对工件自由曲面的检测，检测面与工件内表面一般保持2-3mm左右的恒定间隙。 CNC加工机床可以根据设计的曲面数字模型实现设计
对于更高的精度要求，在实际测试时，可以通过量规轮廓的往复运动和专用量具来测量工件表面的偏差。检测工件外轮廓的方法主要有两种。设计相应的检测工具时： ①检测面沿工件外轮廓切线向外延伸约20mm； ②沿工件外轮廓法线方向向下延伸约20mm。在一般的CAD软件（如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm的距离（如果生成的工件模型是外表面，在做偏移时加上工件的厚度），然后移动表面沿着轮廓的切线或法线延伸20mm得到被检体的被检面，然后拉伸到参考平面一定距离作为被检体模型。由于车身覆盖件的复杂性，在生成检测面时通常需要将上述两种方法结合起来。但是，对于一些特殊的型材，这仍然难以实现。图2为复杂形状的加工示意图。图中，发动机支架的工件表面在第一和第二处有明显的自相交和干涉现象。为了保证检测到工件的主要轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，生成如图所示的检测。对于特定的表面，最后在被检测表面沿工件轮廓划双划线，间隔3mm，以方便工件轮廓的检测。当然，在检具（尤其是检具）的设计中会遇到很多类似的问题，需要对检具的原理有透彻的理解和体会。 3.2 截面模板的设计与建模 工件关键面的检测一般是通过截面模板来实现的。检具的截面模板分为旋转式和插入式两种。当断面模板跨度超过300mm时，为保证垂直方向的检测精度，通常设计为插入式。检测面检测工件的内表面，截面模型用于检测临界截面的外表面。一般工作面距工件外表面2-3mm。建模方法和检查工具 表面相似。截面模型的板体材料一般为钢或铝等金属，工作面部分可由铝或树脂制成。
复杂形状的横截面模板在旋转或插入时会发生干涉。在实际设计中，可以分段加工，如图3所示。如果设置为插入式分段模板，会干扰工件的定位销；如果设置为单回转式，由于工件本身的多次折叠，会干扰检测体或工件，故设计为两个独立的回转段。该模型能够满足综合测试的要求。 3.3 工件的定位和夹紧 工件正确、合理的定位是准确测量的基础。车身盖在检具上的定位方法主要通过定位孔与卡盘的夹持定位或与永磁体的夹持配合来完成。随着检具在车身制造中的广泛应用，无论是杠杆式活动卡盘还是永磁体，都有一系列产品可供选择。活动卡盘还配有不同类型和尺寸的支架或支架。大多数车身面板都有主定位孔和辅助定位孔。主要定位销一般为圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制X、Y方向的自由度；辅助定位销为锥形销。或者用菱形塞来限制ZXYZ四个方向的自由度。设计检测工具时，在检测体上定位孔的位置打孔（以定位销衬套为准），并给出定位孔的体坐标。同时，在工件刚性好、分布合理的位置设置了定位垫片和活动卡盘，保证了工件的牢固定位。设计时应尽量减少夹持点的数量，以保证活动卡盘在工作时不干扰其他零件。并考虑到工人的方便，最终给出了定位垫上表面中心的车身坐标。对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，定位垫片还起到限制工件自由度的作用，防止工件绕主定位销旋转（见图4） < @3.4 底板组件的设计将检测体上表面沿参考平面方向拉伸一定距离，使最低点大于150mm的厚度，以确保检查体有足够的强度，同时尽量让检查体底面，即地板总成的上表面（基面）在身体坐标系的整数位置。具体的地板组合一般由
决定
由底板、槽钢（必要时在中间加工钢材）、定位块和万向轮组成，当底板由检测体固定时，其他部件可根据需要选用标准型号实际情况。 3.5孔检测车身冲压件中很多重要的孔和法兰需要单独检测。在检测工具的设计中，通常在检测体的上表面增加一个1mm厚的凸台。凸台的中心与工件孔的中心在同一轴线上，直径比孔的直径大5mm。凸台检测采用双划线法（见图5)。当被测孔精度要求较高时，采用定位孔配合塞规和衬套进行检测。 4 结论大型车身覆盖件，由于该类检测工具外形复杂、体积庞大、生产成本高、检测对象列表灵活性差一、，难以快速获取大量准确信息，已逐渐被先进的自动化检测手段（如在线检测系统）所取代，但对于大批量而言，目前我国汽车厂商生产的小型冲压件的检测仍主要依靠此类检测工具
其实，检具设计的关键在于
1.零件的正确装夹，包括定位、装夹位置、装夹顺序等，因为在钣金件和注塑件的检测中，正确的装夹会导致零件变形
2. 检测基准建立系统，然后在检测工具上（不是在零件上）设置参考点，通过六点定位原理确定坐标系。这些参考点是检验工具检验的基准。还应在一定时期内检查工具的准确性。有时这些工具的基准是使用三个标准球
在那本手册中，您可以找到不同尺寸检具的尺寸系列，以及检具上的常见结构
系列零件（已经标准化），其实只是标准化汽车检具，方便而已。如果你知道你需要的控件的位置和内容，你可以自己设计。
由于检测基准孔的偏差，设计检具时应考虑公差
