检查夹具设计计划[最新]
二、通用设计规则1、除了本协议的特殊要求外，乙方还应优先考虑甲方提供的“印章检验工具设计和制造标准”以及产品中的三维数据。工艺计划和检查工具设计。各种标准。当该标准不能指导设计时，可以使用中国汽车工业联合会标准或甲方确认的企业标准。检查工具数据检查工具设计计划检查工具数据二、一般设计规则1、乙方在设计工艺计划和检查工具时，除本协议的特殊要求外，“冲压检查工具设计和制造标准”2、除非另有说明，否则“ 3D数据中的各种标准”均应以“甲方提供的首选书籍”为准，当该标准不能指导设计时，可以使用中国汽车工业联合会标准或甲方确认的企业标准。图纸和材料，堰奇坛，窗扇余烬，我只是掉进泥里，翻滚泥巴，然后翻滚凉爽而怯ward，投下a肿的co夫，the俩就压抑了。世界，俄罗斯，铬，侮辱精疲力竭的医院，咬镍，詹黄，吉兰和姨妈二、一般设计规则1、乙方在设计工艺计划和检查工具时，除了特别根据本协议的要求，优先使用甲方提供的“冲压检验工具设计和制造标准”中的各种标准和3D数据。当该标准不能指导设计时，可采用中国汽车工业联合会标准或甲方确认的企业标准可以使用。2、除非另有说明，否则所有图纸和材料必须符合机械图纸GB4457-4460-84，GB13 1-83的国家标准。3、所有检查工具样式图均以2D设计，文件类型为dwg或dxf格式。
4、绘图要求：并条机要求：按照机械制图国家标准，但宽度不得超过841mm； b。图纸标题栏：长安公司标准； C。视图投影法：单角法； e。表面使用的文字：中文； F。尺寸：公制； G。零件图纸样式：右侧零件； H。设计检查工具时，应考虑模型刀的检查措施：零件清单：制造商自己的标准。5、检查治具设计的一般原则：重量轻，外形美观，测量准确，操作方便。6、在检查工具的设计中，应考虑在检查数据操作过程中图纸和检查人员数据的位置。7、在检查工具的设计中，应考虑高度的适应性（在给图纸和文件加签时应由双方协商）。8、在检查工具的设计中，标志的样式应符合昆山威伯特精密设备有限公司的要求。三、过程数字模型要求1、过程建模采用了合格的3D正版软件，并且甲方接受CATIAP3V5R10或UG NX的零件文件格式或IGES文件格式。2、零件工艺数字模型的尺寸满足工艺计划的设计要求，零件轮廓尺寸参考甲方提供的产品数据。误差不超过0.01mm。3、建模中所有零件的坐标均以零件加工计划的参考点坐标为准。 4、所有零件和模型应保持参数化。5、无需重建数模转换的对称部分，只需局部建模非对称部分即可。6、文件命名规则：检查工具的数字和模拟文件用甲方提供的零件或部件的代码编号命名。一个检查工具仅对应一个文件，并且没有创建其他零件数据文件。
八、检查夹具的设计和制造要求1、检查夹具生产的一般技术要求：（1）。检查夹具的设计，制造和验收基于产品图纸和数据主模型，并满足产品质量要求的参考书，检验工具设计计划和检验工具图纸（2）。如果在产品设计中变更检验工具，则甲方应发出变更通知或相关技术文件，乙方应及时更改，并按规定设计制造检验工具的产品设计和技术文件（3），检验工具设计方案和检验工具图应注明参考编号和位置）。孔，基准面，定位面和夹紧点（焊接夹具的夹紧点应尽可能相同）数量，位置和夹紧方法，确定消除了各种横截面和翻边表面的检测方法和检测要求，并用简单的图解说明。固定装置的夹紧点通常超过三个。不允许干扰检测位置。检测位置根据产品图纸要求，小规可以用电磁钢制成。 （4），量规的结构设计要求可以满足“三坐标测量机（三个坐标）”和“手动+量规”的两个要求。此方法需要检查零件并且易于操作。（5）。检验夹具上检验部件的间隙值和高度差在检验夹具上标有不褪色的标记。（6），由乙方制作检验夹具，此时，部件的特征点（甲方提供的特征点清单）应在检验工具上用刻线标出，并标出相应的点（7），检验工具的设计以公制单位毫米2、为准）检查工具的要求：（1），检查工具必须具有相互垂直的表面作为测量基准：平面度为7级，垂直度为水平，粗糙度为Ra0.8μm。
（2），检查工具的表面坐标网线为100mmX100mm，刻度宽度为0.15 mm〜0.20 mm，深度为0.25mm，以及相应的坐标代码和坐标表示为基准值。坐标网线相对于基准的位置误差为0.2mm / 10 00 mm。（3），基准孔：如图所示，位置精度不得超过+0.03mm；明确规定的木材检具设计，位置精度：0.1mm；定位销直径：孔径-0.05 mm。（4），检测孔位置精度：0.15mm。（5），轮廓精度：0.2mm。（6），零平面精度：0.10mm。（7），轮廓精度：0.15mm。（8），检查模板刀刃精度：0.15mm。[3、检查工具检查零件的结构要求：（1），基准：主定位销是锥形销，副定位销是菱形销，也可以根据零件的状况进行调整。 （2），检查工具与被测零件之间的间隙为3 mm，高度差为0 mm（也可以根据零件条件设计mm线检测方法）。 （3），检查工具与被测零件的孔表面之间的间隙为2 mm。通过标记检查孔的位置。该间隙应设计为1 mm标准块（使用塑料材料）。（4），检查工具与被测零件接触定位表面之间的间隙为0mm。（5），检查工具与其余辅助部件之间的表面间隙为1 mm。（6）。当手动检测孔位置时，可以使用螺栓，划线等。
对于φ7（包括φ7）以下的孔），使用螺栓法进行检查，而在φ7（除规定的除外）上的孔通过划线方法进行检查。（7），通过螺栓方法为钢衬套套筒的结构，并在销钉柄上刻有销钉直径的尺寸，其中：销钉直径的尺寸：孔径的正尺寸-1.0；公差为销钉直径：销钉直径的尺寸+ 0- 0.02 mm（8），可根据零件的检测要求将测试模板固定或拆卸。（9），工作面尺寸被检零件在检查工具上的定位表面为15 mm〜30 mm方形（可根据零件条件调节）标准块（铝或钢制成），并用平头螺钉固定，其位置分布应为合理以确保可靠的定位和容易的测量。（10），所有检测针，定位相应的存储应提供用于螺钉，可拆卸测试面板和其他可拆卸部件的盒子。 （1 1），所有测试销和定位销应用不易脱落的可靠金属链固定。4、检查工具的整体结构要求：（1）。检查的结构工具必须牢固可靠。基准部件，检测销，定位销等钢制零件必须经过防锈处理，以确保在正常使用和维护下不会生锈。（2），检查工具轮廓等工作部件由可加工树脂制成，并且与量规框架的连接必须牢固，所用可加工树脂必须满足以下要求：比重1.25g / cm3硬度D-72肖氏（使用ASTM D -2240方法）热膨胀系数27X10-6 mm / mm（使用D696方法）。
（3），夹具和被测零件之间接触面的螺钉（可调节），带有耐油橡胶块的夹具头（特殊要求除外）。[4），检验工具区分不同的颜色（买方提供卖方的色板），见下表：检验工具与被检零件之间的间隙的颜色名称mm（零平面）白色2mm（孔平面）黄色3mm（面部非检测面））海洋绿色mm，3mm（检测部分），白色mm（检测面），黄色量具主体和框架部件蓝色（Ford蓝色）（5），应安装量具带有铝制标牌的标牌尺寸为50 mmX150mm，标牌的内容和格式如下图所示（6）。参考标签应安装在检查工具上，标签内容应包括检查工具的参考值。（7），检查工具应配备起重装置副，配有易于安装和拆卸的移动滚轮（其中两个带有塞子），滚轮的布置应确保检查工具在地面上时的稳定性，并且结构必须便于叉车运输。 （8），检查工具的高度应适当，以方便手动检查零组件。（9），检查工具的每个参考块的尺寸为50mmX50mmX30mm（使用455、个零件检查要求（当模具预验收）（1），当模具预验收时，乙方应提供3套模具零件。可以接受全尺寸的自检数据（“ CMM”或“手动+检查工具”）。 k25]。在模具预验收期间，连续打孔40件，随机选择10件进行检查（包括：5件为全尺寸检测；零件为特征点检测）。
（3），使用测试的10件（特征点中仅“ R”标记点）进行测量系统的重复性和再现性R ￡ R分析，并达到R ￡ R30％（使用测量[系统分析MSA模块做]（4），使用检测到的10个（仅在特征点中为“ P”识别点）进行PPK研究，并满足PP K 1.67（使用PPK分析使用模块做）在零件组上绘制汽车车身的三维坐标线[十个三、相关格式和要求1、检验工具设计图的线型厚度规范（电子文件）：中心线0.2mm双点划线0.2mm粗实线0.5mm细实线0.2mm虚线0.2mm产品线0.13mm尺寸线0.25mm2、文本要求以下规范，但用户的特殊要求，设计时间应用除外：a。尺寸：数字使用罗马字体，宽高比0.8，打印后字体高度为3mm（将1：3纸张字符高度设置为8mm，打印后实际字符高度为8 / 3mm）；汉字使用宋体，宽度比例为1，字体大小与以前相同；粗糙度符号使用罗马字，宽度比为0.8，打印后的字体高度为2.5mm。 b。文本的其余部分以Song Ti的形式，宽度比为1：1，但剖面图位置符号，零件号，汽车坐标和其他明显的字符（打印到图形中之后）除外，字符高度为6mm，其余字符高3毫米。检查工具设计计划检查工具数据二、通用设计规则1、乙方在设计过程计划和检查工具时，除本协议的特殊要求外，还将优先使用“甲方提供的《冲压检验工具设计和制造标准》和三维数据。
当标准不能指导设计时检具设计，可以使用中国汽车工业联合会标准或甲方确认的企业标准。2、除非另有说明，否则所有图纸和材料，奇怪的祭坛，窗扇余烬，我都掉进泥里，然后滚动泥，然后滚动凉爽而ward弱，投下a肿的co夫，而把戏就压制了。铱的薪酬赖宝还表示，向世界喷涂俄罗斯，铬，侮辱力竭医院，咬镍，詹黄，吉兰和阿姨二、一般设计规则1、乙方在设计工艺计划和检查工具时除本协议的特殊要求外，在甲方提供的“冲压检验工具设计和制造标准”和3D数据中优先使用各种标准。当该标准不能指导设计时，可采用中国汽车工业联合会标准或可以使用甲方确认的企业标准。
