关于差速器试卷书写，差速器壳内球径检测方案的改进检具设计相关论文书写材料
差速器壳内球径检测方案的改进检具设计，本文是差速器的样文，可作为相关课题的参考和写作参考。
不同的论文参考：
摘要：通过对差速器壳体内球径三坐标检测的改进，设计了一种新型检测工具，使操作者可以通过加工设备随时检测工件，减少了三坐标检测。 -坐标测量的依赖，降低检验成本，从而提高处理效率。
关键词：差速器壳内球径；三坐标测量； 检具设计
中文图书馆分类号：TH161 文献识别码：A 文号：2095-8153 (2017）05-0106-03
差速器是汽车的重要部件，它可以使左右（或前后）驱动轮以不同的速度旋转。它的功能是在汽车转弯或在不平坦的道路上行驶时产生差异。变速齿轮可以调节左右轮的速度差，使左右轮以不同的速度滚动，从而保证两侧的驱动轮作纯滚动运动。它主要由行星齿轮、行星齿轮架（差速器壳）、半轴齿轮等零件组成。壳体的结构和加工精度直接影响差速器的正常工作。
2012年，和骏实业有限公司引进开发新项目-差速器壳（32478R、32714R），产品供应东风日产发动机分公司。因为产品设计方针是年产30万件，所以提高加工和检测的效率非常重要。针对实际生产过程，我们专门改进了差速器壳内球径检测方案。
差速器壳结构如图1所示，内球面直径公差为S￠79.135±0.035 mm，位置为0.1，内球面公差为S￠79.135±0.035 mm外壳粗精加工（S），用专用刀具完成辅助装夹定位检具设计，使用两把专用镗刀，用CNC圆弧插补代替专用复杂刀具的加工。
1 原测试计划及存在的问题
为保证加工精度，差速器外壳加工完成后，必须检测外壳内球径是否满足S￠79.135±0.035 mm的要求常规检测 方案为球径三坐标检测：检测时将工件平放，在球体上下各4个测点。将8个点拟合成一个球，计算球直径。
在生产过程中，我们发现检测方案有一个很大的问题：测量壳体内球径时，必须将工件带到三坐标室进行检测。从检测开始到检测结果反馈，设备已经加工了两个以上的产品，所以这种检测方式导致工艺废品率达到3.5%；如果停止处理等待测试结果，效率低下，无法满足容量需求。
2 改进的检测方案
为了提高检测和加工效率，笔者对差速器壳内球径的检测方案进行了改进。经过多次实验，我们放弃了将零件带到三坐标室进行检测，并制定了新的检测方案：使用差速器外壳内球径两侧接触的检测头来传递接触测量通过杠杆力定位到测量千分表，使用标准校准件校准参考仪表，然后放置工件并进行比较测量。千分表读数是否在±0.035 mm范围内变化，判断工件内球径是否合格。
新检测方案中的3个检具设计
3.1 检具原理图：
3.2 检具的使用方法
(1）如图所示将校准件放入量规中，注意各定位是否在正确位置；（注意放置校准件时，应将部件1拉至缩回位置）探头的位置，第 2 部分应转向校准 易于访问的位置）。
（2）拨动1（操作手柄），将球内探头转动至测量位置，接触校准件内球面，将千分表旋转至零位。
(3）微旋件2，观察千分表指针的变化。
(4）如果千分表读数变化在±0.035mm范围内，则判断工件球径尺寸合格；如果千分表读数变化超出±@范围k12@035 mm，判断工件球径大小不合格。
(5）拉动件1(操作手柄)，取下工件，换上新工件，重复以上步骤测量。
（6）检验完毕，检具和被测件返回原位（不合格件标记，返回原位）。
3.3 新测量方案的优势
（1）检测方便及时，减少了对三坐标测量的依赖。
（2）检测时间比以前减少了2/3以上。
新测试计划的 4 个好处
（1）每条生产线（8小时）班次产量原来是75片/班，平台，一天150片，时间延迟在坐标室测量机等待。改进测量方法后，班次产量（8小时） 90片/班套，日产量180片/天，增加班次产量20%以上。
(2）改进检测方案后，无需将工件带到三坐标室进行检测。操作者自己可以随时通过差速器外壳的加工设备进行检测。由于检验的及时性，刀具补偿可以及时修正，减少废品检具设计，使本工序废品率从3.5%降低到1.2%，节省2%的加工废料.
(3）降低了检验成本。改进前单件测量时间为3分钟。三坐标室还需要配备测量人员轮班。检验计划制定后改进后，操作人员可在加工现场自行测量，单件检测时间为40秒，检测效率提高5倍，检测成本降低5倍。
差速器内径测量方案的改进
和仪表设计
侯玉荣1,张静2
（1.教务处；2.湖北工业职业技术学院人事处，十堰442000）
摘要：随着三坐标差动箱内径测量方案的改进，设计了一种新的量具，使操作者可以在加工设备附近随时检测工件，减少对三坐标的依赖测量和检测成本，从而提高加工效率。
关键词：差速器壳内径；三坐标测量；仪表设计
结论：适用于差速器领域相关专业的硕士和本科论文，以及汽车差速器工作原理的论文开题报告及相关题目论文写作参考资料下载。
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