小车身冲压件的一般方法和步骤检具设计(一)是什么？请有业务的朋友帮忙解答
1 简介车身冲压件、分总成（由冲压件焊接而成）、车身骨架、各种内饰件等统称为车身覆盖件。对各类乘用车的焊接生产和整车外观有很大的影响，因此对其质量的检验已成为汽车制造商不可缺少的工作。对于国内重要的小型冲压件检具设计，一般采用专用检测治具（简称检测治具）作为主要检测手段，控制工序间的产品质量。美国、德国、日本等汽车行业自动化程度高的国家已经开始采用在线检测设备，以高效、快速地应对产品质量问题。我国上海大众汽车制造有限公司于2001年引进了两套在线检测设备，但由于技术和管理方面的原因一直没有得到有效使用，而且由于在线检测设备的成本和技术要求较高，在我国很难普及。广泛应用于小型车身冲压件的检测。近年来，随着轿车、客车行业的快速发展，车身面板检测工具在国内汽车行业的应用已经相当广泛。制造操作方便、检测精度高的专用检具已成为众多汽车制造商亟待解决的问题。 2 小车身冲压件检具的组成及特点 要素是具有孔、法兰等特征的工件形状（包括工件轮廓和曲面形状等）的位置。
检具设计，一般将尺寸参考放在车身坐标系中，在x、y、z方向上每隔100mm画坐标线，用底板上的参考块和参考孔建立检具坐标系。车身冲压件大多具有空间曲面，局部特征多，具有非轴对称、刚性差等特点，定位、支撑、夹紧困难。目前，车身冲压件大多采用数控机床检测，根据数字模型和预定的加工程序，一次自动完成所有需要加工的表面和孔。检查的具体材料多为环氧树脂。 ，然后根据检查细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检查的关键部分设置截面模板。 3检具设计一般步骤3.1 工件的具体设计造型及检验应先参照零件图分析工件，初步制定检具设计方案，确定基准面，检测工具的凹凸不平，检查断面、定位面等，简单画出其二维示意图。在检具设计中，检具的具体设计造型是关键，直接影响检具能否准确检测出工件的质量。由于车身面板主要是自由曲面，“物理逆”是目前建模的通用方法。逆向搜索是在现有工件或实物原型的基础上，利用激光扫描仪采集数据，通过数据处理、三维重建等过程，构建具有特定形状和结构的原型模型的方法。我们使用激光扫描仪对标准工件表面进行扫描，主要基于点云采集工件表面的特征信息，将点坐标转换为车身坐标，用surfacer软件对点信息进行处理，得到工件表面的特性曲线。 ，从而生成最终的自由曲面模型；同时，生成的原型模型可以通过点云到地表的最大和最小距离来检测。
需要注意的是，此时得到的模型是没有厚度的片材模型。需要根据扫描仪扫描的表面来区分模型是工件的内表面还是外表面，这对于检查具体设计尤为重要。为实现检具对工件自由曲面的检测，检测的比表面与工件内表面一般保持2-3mm左右的恒定间隙。检验时，可通过检具轮廓的往复运动和专用量具来测量工件表面的偏差。检测工件外轮廓主要有两种方法。在设计相应的检具时：①检查面沿工件外轮廓切线向外延伸约20mm； ②沿工件外轮廓法线方向向下延伸约20mm。在一般的cad软件（如ug）中，将工件表面向内偏移2-3mm的距离（如果生成的工件模型是外表面检具设计，在做偏移的时候加上工件的厚度），然后移动表面沿轮廓的切线或法线方向延长20mm，得到特定的检测面，然后拉伸到参考平面一定距离，即为检测的特定模型。由于车身面板的复杂性，在生成检测面时大多需要结合以上两种方法，但对于一些特殊型材仍然难以实现。图中发动机内支架的工件表面在1、2两处明显产生自相交和干涉。为保证检测到工件的主要轮廓，对有垂直高差的拐角处的检测为牺牲，产生如图所示的检测。混凝土表面，最后沿工件轮廓和3mm双划线间隔检测混凝土表面，以利于工件轮廓的检测。当然，在检具设计中（尤其是检具专用）会遇到很多类似的问题，需要处理检具原理的渗透理解和经验。
