冲压零件的一般方法和步骤检具设计 .doc
车身冲压零件，子组件（通过焊接冲压零件制成），车身框架，各种内部零件等统称为车身覆盖零件。覆盖件的制造质量对于整车的质量至关重要，特别是对于汽车和各种类型的汽车。乘用车的焊接生产和整车的外观都有很大的影响，因此对其质量的检验已成为一项重要的工作。汽车制造商必不可少的工作。对于中国重要的小型冲压件，一般使用专用的检验夹具（简称检验夹具）作为控制工序间产品质量的主要检验手段。美国，德国，日本和汽车行业中其他高度自动化的国家都已开始采用在线测试设备，以高效，快速地应对产品质量问题。我国的上海大众汽车制造有限公司于2001年引进了两套在线测试设备，但由于技术和管理原因，以及在线测试设备的高昂成本和技术要求，未能得到有效利用。在我国很难通用。它适用于小型车身冲压件的检查。近年来，随着汽车和客车行业的飞速发展，车身面板检查工具在国内汽车行业中的应用已经相当广泛。国家经贸委已将检查工具的生产能力列在整车企业生产状况评估方案中，因此，操作简便，检测精度高的专用检查工具的设计与制造已成为许多汽车生产企业的当务之急。 。 二、小型冲压件检查工具的组成和特点小型冲压件检查工具主要由底板组件，检查体，型材，主副定位销和夹紧件组成。设备（请参见图1)。检查的主要元素）诸如工件形状（包括工件轮廓和曲面形状）的孔和法兰等特征的位置。
在检具设计中，通常将尺寸参考放置在身体坐标系中，并在X，Y和Z方向上每100mm绘制坐标线，并使用底板上的参考块和参考孔建立检查工具的坐标系。大多数车身冲压件具有空间弯曲的表面和更多的局部特征，非轴对称，刚性差等检具设计，因此定位，支撑和夹紧更加困难。目前，大多数车身冲压件都由数控机床根据数字模型和预定的加工程序进行检查，以自动完成一次需要加工的所有表面和孔。检查材料主要是环氧树脂。检验设计完成后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检验的关键部位建立截面模型。 三、 检具设计通用步骤（一)工件和检验的特定设计模型首先参考零件图纸，初步草图检具设计计划分析工件，确定参考表面，检验工具的不平整度，检查横截面，找到表面等，并简单地绘制其二维示意图在检查工具的设计中，检查的具体设计模型是关键检具设计，这直接影响检查工具是否可以准确地检测出工件的质量：由于车身盖主要是自由形式的特征，因此“反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是使用激光扫描仪基于现有的工件或原型收集数据，然后对数据进行处理，三维重建等，结构具有特定的形状结构原型模型的方法。我们使用激光扫描仪扫描标准工件的表面，主要基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为主体坐标，并使用Surfacer软件处理该点信息。获得工件表面的特性曲线以生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。
应注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面。这对于检查特定设计尤为重要。为了实现通过检查工具对工件的自由表面的检查，通常将检查表面和工件的内表面保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要的检测工件外轮廓的方法。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在一般的CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3m
