检查量规的轮廓
常规检测工具依靠检测部分（包括检测轮廓和通过-停止规则）是否与被测元素的边缘接触来判断被测元素是否合格，并且由于轮廓仅控制表面特性，在许多案例 这使得使用量具检测轮廓成为可能。我们今天讨论三种情况。
1. 个人资料没有参考
让我们先看看下面没有参考的轮廓，看看它的量具是如何设计的。
图1
图1左图为钣金件，圆弧部分由没有参考的轮廓定义，图1右侧的剖面线为轮廓的公差带。轮廓表达的要求是，只要实际零件的表面轮廓能够落在R29.5和R30.5的圆弧之间的区域内，零件表面的轮廓就是合格的.
有同事问我，在有限的条件下，不能用CMM检查轮廓，可以直接测轮廓半径吗，只要圆弧半径在29.5和30.之间@>5 中间，部分合格？先不讨论圆弧的圆度是否符合要求（轮廓的概念和圆柱度的概念是一样的）。就半径而言，这种操作方法也是不对的，因为半径是29.5到30.5之间的区域，可以有半径小于2的圆弧9.5，或大于30.5，如下图：
图2
如图2，圆弧b的半径必须大于R30.5，圆弧a的半径必须小于29.5，但都在轮廓公差带内在范围内检具设计，满足图纸要求。根据图1中的公差带，我们可以制作一个仿形检查工具，然后用挡规进行检查。此仿形检查工具必须制作成公差带的外边界，即半径为R30.5的圆弧，如下图所示：
图 3
如图3，蓝色部分为检具，圆弧半径为30.5。理论上，当实际零件轮廓和检具的理想轮廓的最大值最小时，如果实际轮廓中任意一点与检具轮廓的距离大于1，则该零件为不合格，否则小于1则合格。在我们的实际操作中，我们拿实际零件检查夹具的轮廓，然后自由摆动零件。只要我们能找到一个位置，使直径为1的止动规不能插入被测轮廓上的任何位置，那么该零件就是合格的。当然，这种检测方法更适用于壁较薄的零件。和所有停止规则一样，有一个缺点，那就是，
2. 参考资料（人民币）
让我们来看看下面的图片：
图 4
基于与之前相同的逻辑，我们只考虑公差带的边界。在实际操作过程中，为了保证挡规的强度，我们一般采用将理论轮廓偏离材料3mm形成的轮廓作为挡规上的检测轮廓。从公差带的分布可以看出，公差带是理论轮廓内外偏差0.15所形成的区域，因为量具轮廓与理论轮廓的距离为3 ，量具检测轮廓和公差带在外（边界距离为3-0.15=2.85。2.85的区间内应该没有材料，所以使用2.85规则的pass。检测工具的检测轮廓与公差带的内（材料内）边界之间的距离为3+0.15=3.15。在这个3.15的区间，肯定有素材，所以用3.15来检查规则。如下所示：
图5
检具由定位部分和检测部分组成。因为这里的B基准和C基准用的是RMB，所以B基准的定位孔要用锥孔配合弹簧，作为C基准的两个定位销用两个锥销配合弹簧。安装该零件时，到达检具后，零件的6个自由度全部受到限制。压紧零件后的操作方法是用2.85通规将其放入被测零件轮廓与检具检测轮廓之间的凹槽内，刮一圆。如果能够顺利刮削，则说明该零件的实际轮廓没有超出公差带的外边界（不要太大）。同理，使用3.的挡规 15刮一圈凹槽，挡规不能落入凹槽内。如果没有落入凹槽，则说明零件的实际轮廓没有超出公差带的内边界（不能太小）。综合通过和止动规的测量结果，如果通过和止动规满足，则零件的轮廓为合格。
3. 带 M 圆 (MMB) 的轮廓标准
如果参考有一个M圈，对于检具设计工程师来说就容易多了，因为可以将相应的定位特征做成固定大小。见下文：
图 6
见图6，因为参考C是带M圈的，所以量规上对应的定位销（实际参考模拟体）是一个固定值。多少钱？我在上一篇文章中已经讨论过了。在ABC基准系统中，基准C带M圈的基准模拟体（即量具上对应的定位销）的尺寸是其前面基准（AB）的最大实际效果。尺寸（MMVB），从对应位置要求的孔径12.8，我们可以得到MMVB=12.8-0.06-0.1=1< @2.64，即C对应的定位销直径为12.64。检具设计如下图：
图 7
检具上的检测轮廓为垂直于A、B的平面，与C（定位销轴）的距离为24.8，一般规则尺寸为3-0. 2=2.8，停止规则的大小为3+0.2=3.2。
在用检具进行检测的过程中，零件必须先与基准面A完全贴合，然后去B，通过定位销A检具设计，最后使用合格挡规。
图 8
需要注意的是检测方法，因为参考元件和参考模拟体之间存在间隙，即12.64的定位销与1<@的实际孔之间存在间隙2.8，则该部分被检查左右移动的自由不受限制（或在一定范围内不受限制），这种移动是完全合法的。这很可能会导致我们的通用规则失效，或者阻止规则发生，那么我们应该如何处理呢？
这里我们先讨论benchmark加M圈的游戏规则。我们说基准面加M圈的意思是，如果基准元（实际基准孔的尺寸）离MMB很远，我们的被测元素可能会得到额外的补偿，也就是零件的实际被测元素可以超过公差框中的值。
让我们进一步了解基准加M圈的性质。当基准孔做大时，我们允许被测元素超出公差范围。根本原因是我们可以确保同时不违反基准 MMB 空间。零件的测量元素被“拉”到公差带中。而这个“拉”的过程反映了实际装配中允许的情况。（如果定位销和夹具上的定位孔之间有间隙，我们可以利用这个间隙）
图9
如图 9 所示，当实际参考孔 C 最大化时，我们实际测得的轮廓可以远离 21.8，即使在绿色公差带或蓝色公差带内，也可以远离 21.8粉色区域应该是，但也有可能都是合格的。因为在检测过程中，我们可以左右移动零件（在定位销和参考孔之间的间隙内），并强制将实际被测元素“拉”到粉红色公差带中。那么回到我们的实际操作中，当这样的零件放在检具上时，我们可以在定位销和基准孔之间的间隙内任意移动零件，同时保证A贴紧，B贴紧。
需要指出的是，它不适用于测量型检测工具（例如，如果您打算使用间隙尺测量实际轮廓值）。在运动部件的过程中，如果间隙尺测得的最大间隙小于3.4，则只能说明型材合格，该值不能用于SPC控制。因为它不是实际轮廓的真实值（实际轮廓的值是C做成锥形销时测得的值）。
概括：
本文简单介绍如何使用量具检测轮廓。对于没有参考的轮廓，使用最大的MMC轮廓（即检具检测轮廓做成公差带的外边界）和实际轮廓，然后用量规检测，只要能找到一个位置，使实际零件轮廓是每个停止规则的所有零件都可以停止，并且轮廓合格。如果是带参考的轮廓，则直接用通断规进行测试。但是如果参考带有一个 M 圈，这意味着我们允许零件在检测工具上的小范围内移动。在运动过程中，只要我们能找到一个位置，保证被测轮廓的每一点都满足通过，就不会 轮廓是合格的。
