设备工装检具设计生产及检验规范（含表格）
设备、工装、检具设计、生产和检验规范
(IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0 适用范围：
该规范专门用于协福光阳的设备、检具和工装的设计、生产和检验。
2.0 参考标准：
GB/T3177－1997《工件光滑尺寸检验》
GB1957-1981《光滑限位规》
GB/T1958-1980《形位误差公差检测规定》
GB/T1031-1995《表面粗糙度参数及数值》
3.0 设计
3.1 设计依据
3.1.1 设计任务书
设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案，明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数，以及定位基准、装夹方式、装夹力、生产率的一般要求. 以及客户要求的其他事项。
3.1.2 工件图
工件图应包括工件的轮廓和主表面（如定位面、夹持面、待加工/被测面），并完整标明被加工/被测物的技术要求、加工要求及相应的基准面表面尺寸公差等信息。
3.1.3 对于设计过程中出现的问题，设计师提出与业务人员沟通解决问题。
3.2 检具总体结构
检具的结构可以参考以下样式之一或以下样式的组合。
3.2.1. 内孔和轴的线性尺寸通过穿通法检测
(1）内孔尺寸由塞规测试
无特殊要求时，塞规手柄两端应将塞规和止动规分开，或做成两片。直径为3～50mm的塞规一般采用滚花手柄和两端锥柄探头的组合形式。锥柄锥度为1：50；挡规应短于合格规，合格规的长度不应小于被测面。接头长度；为方便更换通规，在通规探头锥柄末端附近的手柄处开一个孔，如下图：
限位规的工作尺寸和制造精度按附录1确定。
(2）轴径使用卡/环规检查
轴尺寸的原则需要使用环规。挡规长度不小于配合长度，挡规短于合格规。
在保证轴的形状误差不影响配合性能的情况下，允许用卡尺代替环规：片状双头卡尺用于检测1- 50mm，厚度为2-5mm；圆盘形单头卡尺用于1～300mm轴的检测，其厚度为2～20：
3.2.2.轮廓长度尺寸检测
形状长度尺寸检测采用检具座与塞规相结合的方法。试件置于检具座内，一端拧紧检具设计，另一端用限位规检测。
对于止动规，应在零件图上给出止动端和通过端的公称尺寸，并在检具组装后测量确定最终加工尺寸。
也可以单独使用量规架检具设计，将塞尺的尺寸检测功能改为一个端板，如下图所示。使用此方法时应注意，被测部分的歪斜可能会影响测量结果的准确性。
3.2.3. 孔距线性尺寸检测
孔距线性尺寸检具结构如下图所示。用基准孔或基准面定位，根据测得的孔距和测孔位置，用检查塞规（安装在检查孔内）进行孔距符合性检查。.
测试塞规公称尺寸=被测孔内径公称尺寸-孔距偏差值
工件上与被测孔距相关的尺寸公差，无论是单向还是双向公差，都应换算成双向对。
表示分布容差。例如：孔距500+0.1的尺寸公差应转化为50.05±0.05、70+0.05+ 0.@ >10 应转化为 70.075±0.025，
以50.05和70.075为对应的检具公称尺寸。
以孔内表面作为定位基准时，为消除孔径偏差对孔距测量的影响，基准孔的定位销可以采用锥销。锥销高度等于圆柱销高度或小于1.圆柱销高度的5倍。锥销的小径为参考孔的最大物理尺寸-0.1、 锥销的大直径为参考孔的最小物理尺寸+0.1。
例：用于φ12+0.1+
0.三孔锥销的大径φ12.4，小径φ12.0。
使用锥形销定位时，要注意被测件直径的偏差，可能导致放置歪斜。
3.2.
4.孔间径向距离检测
沿径向分布的孔距的角度检测。检测方法如下图所示。参考孔用于定位，将被测孔的角度公差转化为线性公差进行检测。
检测塞规公称尺寸=D－d
φD为被测孔的公称尺寸
1Δα)，其中R=被测件半径，Δα=被测孔角度偏差值φd=2Rsin(
2
其余参考1.2.3。
1.1.工装结构
3.3.1. 工装按用途分，包括焊接、压合、组合、孔位确认等。按定位方式分有内孔/外孔和外孔。
轴肩端面定位、内孔面与其端面共同定位、外圆定位（采用V形块或U形槽）等。
3.3.2. 内孔与轴肩端面的定位，用于确定轴高和轴向位置。有时会受到工件特性的限制
它在圆周方向的位置一般用于孔位确认等：
3.3.3. 内孔表面与其水平端面共同定位，用于承受高压，并利用工件的特性或其他定位
确定其圆周方向的方法，一般用于压力装配：
