检具设计信息.doc
测量5个零件/组件的所有测量点（根据测量点图）和匹配元件的全尺寸（全尺寸匹配面根据FE要求每25mm测量一次，可根据需要适当增加或减少）零件的形状；）；2、每个零件或总成的所有测量点合格率必须>80%；3、所有测点偏差不大于1.5倍公差（如果公差为+/-1.0mm，偏差不允许超过+/-< @1.5mm); 4、除测量点外的全尺寸测量值不超过公差的2倍。b) FE3 1、零件/组件必须稳定。根据零件/组件的测量点，在连续生产中测量并记录20个零件；满足：Pp>1.0；每个零件/组件的所有测量点的合格率必须> 90％；3、
c) 车门、盖板、侧板和挡泥板零件/总成的配合面和周边轮廓必须符合图纸要求1、100% 合格率。量具自由状态基准检查1、装夹前，必须观察所有基准点2、夹住任意3个卡盘，帮助分析其他基准3、如果自由状态检查不符合图纸要求，进行以下检查（见下图） a) 零件或总成的厚度大于1.0mm，所有参考间隙在1.0mm 以内。b) 零件或总成的厚度小于等于1.0mm，所有参考间隙在2.0mm以内。4、在夹紧其他基准的前提下，有间隙的基准面应能用一根手指的力量贴合，其他基准面不会分开。5、零件必须满足免费的国家基准检验要求。6、以上要求不满足时，应获得FE工程师的认可。7、在基准旁边标记自由状态检查结果“A”，FSDC=”A” mm。精度为 0.1mm。以全尺寸报告记录。8、对于大灯支架、尾灯支架、门窗框、门罩内板、前纵梁、后纵梁等重要部位，必须拟合所有处于自由状态的基准，所以第3条不适用。在尺寸链计算的一般过程中有两种公差管理模式： a．公差管理主要通过两种方式进行，
缺点是价格比较高。湾。依托经验，以日韩等公司为代表，通过公差管理表的形式，将整车的公差管理目标逐层分解为白车身、大总成、小总成、子总成和零件，最后是通过工程样机或螺丝车验证和调整公差的方法。这种方法相对便宜，但是对于技术提供者的资格审查来说非常重要。短期内，这种基于经验的公差管理方法在汽车行业仍有一定的市场，但这种公差管理的准确性较差。, 正逐渐被第一种方法所取代。C。尺寸链计算是模具开发的基础。RPS系统和公差确定后，模具供应商进行冲压件产品投标，根据产品投标，模具，检具设计；夹具供应商制作官方样册，根据官方样册进行焊接工装夹具的设计。只有这样才能保证机体的设计和制造标准一致，公差分布合理，最终得到满足设计要求的可控机体。设计硬点的概念 设计硬点是控制点（或坐标）、控制线、控制面和控制结构是在总体布局设计过程中确定的，以保证构件之间的协调和装配关系以及造型风格的要求。总称，俗称设计硬点，英美称为HARDPOINT。一般由项目主体设计提出，最终数据由车辆部提供。设计硬点是汽车零部件设计选型、内外饰设计、车身钣金设计中最重要的设计原则检具设计，也是各项目组公开认可的规模和设计原则。由项目主体设计提出，最终数据由车辆部提供。设计硬点是汽车零部件设计选型、内外饰设计、车身钣金设计中最重要的设计原则，也是各项目组公开认可的规模和设计原则。由项目主体设计提出，最终数据由车辆部提供。设计硬点是汽车零部件设计选型、内外饰设计、车身钣金设计中最重要的设计原则，也是各项目组公开认可的规模和设计原则。
同时，使项目组件不乱，并行设计也是重要的方法。一般设计硬点确定后不易调整。如果需要调整设计硬点，需要与所有设计师协商，并获得所有子项目组的批准。哪些参数和东西是设计的难点？下面我们来看看设计硬点的具体应用领域；轴距、轴距、全长、全宽；造型风格、泥塑面或造型面；人体模型尺寸；人体工程学检查的控制要求；底盘及车身相关部件 车身的控制点、线、面和控制结构被称为车身设计的硬点，是车身设计的控制原则。门锁，玻璃升降机等内饰件、车身配件以及安装车身的点线面也是车身设计的基准和控制点。底盘件如悬架、副车架与车身的定位面、安装螺丝孔等也是车身设计的基准和控制点。也就是车身设计的硬点。轴距、轴距、全长、全宽、四轮定位参数、轮胎型号和尺寸等也是底盘和零部件设计的难点。例如，变速器输出轴是变速器轴设计的控制设计难点。其他类型的设计控制设计难点，如油箱控制结构和控制尺寸，甚至控制形状等等。此外，性能、安全等法规要求的设计结构或方案也是设计难点。车身检具的控制方法——定期校准检具的校准周期没有固定的长度。总的原则是保证校准期间的测量数据是有效的。请注意，在某些时候有效和准确之间存在差异，具体取决于各个公司的规模控制机制。
周期的长短与以下四个因素有关：1、量具测量结果的目的：是分析生产稳定性还是定量调整2、量具的使用频率：有的车企有 冲压量规每六个月使用一次，校准后可以长期使用3、量规使用环境：经常移动4、量规结构材质：变形/磨损/松动。一般来说，检具的校准周期可以设置为1年/长期等，具体长度可以根据两次校准之间检具的变化来确定。性投资的成本低于三坐标的投资，但如果从长远考虑，三坐标测量的成本将低于量规测量的成本。量规测量需要为所有测量对象生产量规，是对车型的一次性投资。三坐标测量结合柔性夹具，虽然初期投资大，而且有一定的日常维护成本。但长期来看还是有价格优势的。价格是三坐标赢 B. 灵活性：检具是零件/装配体的专用测量装置，没有灵活性。三坐标结合灵活的夹具可以测量几乎所有的零件装配。灵活性非常好。一个三坐标的灵活性胜 C. 测量方便：检具的测量方便性非常好，三坐标与柔性夹具的协调性较差。测量方便 D、测量精度：检具的制造精度一般较好，即+/-0.15（孔、销）+/-0.2（面），与游标卡尺水平仪 一种测量工具，测量精度可达 +/-0.1。
一般需要的检具是用于在线测量快速判断零件质量的检验量具。是零件的三坐标测量支架，可以很方便的得到零件和车身系统的精确坐标值。该检具可检查以下特性：关键产品特性检查、特征线检查、功能孔检查、装配过程中容易发生大变形的区域检查，用于样机组装、生产前功能匹配检查。尤其是匹配检测功能更贴近工程调试和整车制造，三坐标和柔性支架完全无能为力。相对而言，车辆配套检测工具的成本也是非常昂贵的。目前，国内工艺设备制造商还没有完全掌握这项技术。对于单个零件的验证，检具和三个坐标一起使用。对于整车制造商来说，整合设备、人力资源、配套资源的优势是基于高品质保证和分析能力、相对投入的原则。国产车研发存在三个问题：1、新车研发时间你知道多久；2、 项目开发过程中有没有值得分享的经验教训；3、与大家分享开发过程中的项目管理经验；一般来说，我有以下看法： A. 我在欧洲知道的开发周期大概是3年（从概念到SOP）检具设计，目前在中国是28个月左右；项目管理最大的麻烦是各个部门很难协调，但在分配任务的时候最好明确各个部门的职责。
另一个是展示你处理这些头痛的魅力；B、中国没有真正意义上开发的新车。所谓的发展基本上有两种：接管、适应和改变。如果本地化达到40%，就可以称为开发。合资企业基本相同。2、我花钱请了一家国外设计公司做造型，基本上只做了一小部分，当然所有的知识产权我都有。严格来说，我只有财产权，我一无所知。例如，许多私营公司都是这样的。当然，还有另一种模仿，就是模仿其他车型。虽然是模仿，但一开始谁没有模仿，至少模仿了。C。中国所谓的自主产业，基本上都是在模仿国内外比较流行的模式。一般国内企业最快的开发周期可以在一年多一点，从确定样机到修改造型（外装和内装）至少1-2个月，拆建数字模型至少3- 5个月，招标试制至少6-8个月，之后试制样车小批量下线，一般3-5个月；当然，当涉及的变化比较大的时候，还要看具体情况。任何重大计划都不能重复，否则时间不能保证，有时重大计划会重复。花了几个月的时间。D.在技术方面，目前，除了动力和机箱，还有一点技术含量。国内国外差距不是很大。如果你喜欢汽车壁纸，你会发现很多有趣的东西。国外的作坊比国内的要先进。虽然也是英雄的潮流！E、在实际操作过程中，1.底盘动作不宜过大，即考虑与钣金、内外饰的定位关系，性能一般照搬；2.钣金动作往往看似简单，却需要最多的投入；3.内外装修看似东西最多，其实从一开始就是在跟踪厂家的进度，技术含量比较低，主要的能量是人际的（内在的）。, 外) 方面。
相对于单个组件和组件，我们现在做得很好。我们的原型车开发往往是最被忽视的NVH，这是目前中国最薄弱的地方。看了之后觉得还不是很清楚，还请多多指教。F、发展必须有档次，国内很多只是改变了内外装饰，很多改变了前后保险杠的外观。这种开发的很多方面都可以省略，比如总体布局、动力匹配、底盘调整等工作。多少努力？现在的开发不就是平台和机箱吗？自己做多少平台和机箱？此外，汽车的一些核心部件，如发动机、变速箱等，国产的有多少？后期的一些分析，比如NVH等，有多少公司自己做过？H. 过分追求缩短开发周期会带来很多问题，尤其是在我们没有足够的实验数据的情况下！开发一个平台需要十年时间，不能比这更短。身体相对轻松。我国目前的发展平台还比较难，但是很快就来了！按照目前的速度，需要十年时间。它将拥有自己的平台。引擎可能会更晚！按照中国的规定，一款新车型的量产一般需要11个月左右。这11个月包括新车型的试制、所有认证测试的完成和申报的完成，以及检验过程卡和修订说明编制的公告。根据前期部分供应商的说法，外购件交付东风汽车的检验流程卡存在的一些问题现解释如下。供应商应按要求准备和修改检验过程卡。1、字体：歌曲类型；字体大小：零件编号、零件名称 两栏应为 4 个字符，其余不得小于 5 个字符。
建议使用喷墨打印。2、原理图：工程视图、立体图、数码照片都可以，但一定要清晰。3、尺寸标注：与OEM组装相关的尺寸标注在视图中，编号要清晰。4、检验项目：分为外观检验、尺寸检验、性能检验三项。尺寸检验：项目一般不超过8项。 性能检验：填写材料检验和性能检验两项。5、重要性：外观检验项目为重要项目，用“”表示；尺寸检验和性能检验按产品图纸定义填写。6、量规：填写量规的名称。需要专用量规时，应在备注栏中注明量规号。7、判断标准：外观检验和尺寸检验栏，填写外观判断要求或尺寸公差，不只是公称尺寸，一定的标准号（如：尺寸27；GB2828-01，EQC-300- 93性能检验，填写相应的标准号。8、检验频率：外观检验和尺寸检验：ET和PT阶段全部检验；SOP阶段：外观检验和尺寸检验3件/批；性能检验：每批次在ET和PT阶段提交，SOP阶段会不定期提供。9、设计变更后，需要修改工艺卡，重新提交给采购部。1< @0、准备完成后，提交两份纸质版和一份电子版给东风汽车采购部外件生产准备科。流程卡经DFAC采购部会签批准后生效。来自汽车工程师的感言 我正在做整体工作，包括总体安排、项目管理和协调。简单分享一下你经历过的造车过程：1、按照公司指定的开发模式——做上市前分析——选择设计参考样机——编写完整的整车设计任务书2、简单总结布局图（1：1） 将纸质版和电子版两份提交东风汽车采购部外件生产准备科。流程卡经DFAC采购部会签批准后生效。来自汽车工程师的感言 我正在做整体工作，包括总体安排、项目管理和协调。简单分享一下你经历过的造车过程：1、按照公司指定的开发模式——做上市前分析——选择设计参考样机——编写完整的整车设计任务书2、简单总结布局图（1：1） 将纸质版和电子版两份提交东风汽车采购部外件生产准备科。流程卡经DFAC采购部会签批准后生效。来自汽车工程师的感言 我正在做整体工作，包括总体安排、项目管理和协调。简单分享一下你经历过的造车过程：1、按照公司指定的开发模式——做上市前分析——选择设计参考样机——编写完整的整车设计任务书2、简单总结布局图（1：1） 流程卡经DFAC采购部会签批准后生效。来自汽车工程师的感言 我正在做整体工作，包括总体安排、项目管理和协调。简单分享一下你经历过的造车过程：1、按照公司指定的开发模式——做上市前分析——选择设计参考样机——编写完整的整车设计任务书2、简单总结布局图（1：1） 流程卡经DFAC采购部会签批准后生效。来自汽车工程师的感言 我正在做整体工作，包括总体安排、项目管理和协调。简单分享一下你经历过的造车过程：1、按照公司指定的开发模式——做上市前分析——选择设计参考样机——编写完整的整车设计任务书2、简单总结布局图（1：1）
3、在第二步开始的同时，设计部门（车身、底盘、电器、配件等）将同步拆解参考样机，分析各部分功能，确认状态，并反转建模。外观造型确定后，适时的改动涉及到一些部位（一般涉及发动机舱、后备箱和侧板的车身钣金改动，当然也会涉及到其他局部改动）。4、外观造型确定后，造型部会及时根据绘制的室内效果图制作1:1的室内粘土模型。造型审查后，逆向造型细化内部结构，再过一遍内部结构方案。在讨论了审查后，可以确定基本的内部样式和结构。5、在建模过程中，总布局人员会根据收集到的数据，对新的内外造型进行相关的人体工学检查（主要是：检查驾驶员的坐姿、上下车等。 ）检查，检查踏板位置，检查外后视镜和内后视镜，检查前后视野，检查通过性，检查驾驶员控制界面的便利性，检查雨刷扫过区域和视野盲点检查等），并通知相关部门发现问题及时更改设计方案。这个链接的问题一般比较少。据说大部分的验证都是对别人的产品（原型）的验证和验证。当然，有时人机验证会对一些设计变更起到一定的指导作用。6、首先尝试根据原型车对各个系统的3D数字模型进行反演。完成整车数字模型第一版后，整体人员会根据设计任务书（基本在数字模型完成）整体考虑相关布局工作，包括更换动力总成等相关进气、排气、冷却、供油、悬挂、制动、换档、换档等。
相关部门将根据总体安排结果，在数字模型第一版的基础上，对相关内容进行修改。7、在所有设计开始后，每个组件组装的投标将在第一版数字模型完成前后开始。确认所有设计完成后，系统会通知各供应商进行各零部件总成的样机或模具样品试制。8、设计变更完成后，我们的主要工作就是跟踪供应商的发展。这个过程包括技术支持、根据开发者的反馈改变设计等等。9、根据整车供应商的发展情况和整体进度，以及第三次小批量试产，这些流程都是一个反复改进的过程，直到问题基本解决，才能进行正式批量生产，直到新车上市。以上只是我个人对车辆开发的一个理解，希望大家讨论和指正。
