汽车尾灯总成检具的优化设计与应用
吴华智
摘要：本文概述了汽车检具的概念、结构、功能分类、常用材料，并以模型为例介绍了在传统尾灯基础上优化的组合式尾灯（俗称AB灯）总成检具检具不仅可以实现单个尾灯A的全尺寸检测要求，也可以实现单个尾灯B的检测要求，还可以实现A、B灯相互匹配效果的检测. 同时，这款组合式AB灯总成检测工具也采用了仿真环境零件轮廓设计结构。与传统的检测工具相比，还可检测灯体与周围环境部件的匹配型材是否符合设计要求，对解决问题起到关键作用。通过这种组合式尾灯总成检测工具，检测人员可以及时、直观、准确地判断尾灯A和尾灯B灯圈的尺寸匹配质量是否符合设定的技术要求和质量目标。
关键词：检具；AB灯；组合式尾灯总成检具；尺寸匹配
1 背景
随着汽车工业的快速发展，对汽车质量控制的要求也与日俱增。车灯是汽车不可缺少的一部分。车灯作为车辆的功能部件和重要的外观部件，在车身造型上起到了画龙点睛的作用。影响。汽车灯具的设计是基于汽车造型的需要，将设计空间赋予汽车造型中的灯光。车灯的设计在指定的设计空间进行，对车灯的外观和功能进行设计，与整车有更好的和谐效果。这样一来，灯具的造型就会有很大的突破。它不是一个普通的形状，而是一个想象力非常丰富的异形空间。尾灯周边的匹配质量也是车身尺寸控制中的难题。因此，稳定、准确、有效的测量数据是判断车灯尺寸匹配问题的关键，而检具是车辆质量的有效保障和重要检测工具之一。为了快速提高整车各零部件的尺寸精度，及时、准确、有效地发现零部件尺寸的偏差，检具已成为整车厂和零部件厂的必备工具。对元器件的准确、直观、快速检测的要求，检具的设计结构和实用性成为决定检具质量的决定性因素。对于这些高要求的塑件，给塑件的模具设计制造、注塑成型和检测带来了很大的困难检具设计，尤其是要保证塑件装配的互换性。尺寸。因此，检具设计的结构优化还需进一步研究。本文以某汽车模型为例，对传统尾灯检具的实用性进行优化设计研究，以提高检具的实用性和零件尺寸匹配问题分析的有效性。供大家分享。检具设计的结构优化有待进一步研究。本文以某汽车模型为例，对传统尾灯检具的实用性进行优化设计研究，以提高检具的实用性和零件尺寸匹配问题分析的有效性。供大家分享。检具设计的结构优化有待进一步研究。本文以某汽车模型为例，对传统尾灯检具的实用性进行优化设计研究，以提高检具的实用性和零件尺寸匹配问题分析的有效性。供大家分享。
2 检具概述
检具是按照产品图纸规定的方法对产品进行定位和固定，限制零件的6个自由度，建立产品自身表面的偏置线，建立与产品的对应的套筒和销自己的特征销或孔，用于测量和评估零件。尺寸精度专用检测设备。检具的轮廓一般根据零件的数据进行铣削，可以反映零件的所有参数，测量零件的重要功能尺寸。
3 检具结构
检具主要由底板、支撑座、检测块、定位销、衬套、基准块、限位器、夹板、本体、吊耳等组成。
4 检查工具按功能分类
● 单件检具（单件检具、制程中的半成品检具、过程检具、CHECKING FIXTURE，简称C/F）：主要用于检测单个零件。零件检具主要是完成产品加工过程中的测量，检测零件的孔位和轮廓是否符合设计要求。
● 装配检具（UNIT GAUGE，简称UG）：指车身零件组合后使用的检具，通常是两个以上零件的组合。装配检具主要检测各子装配相互的位置匹配关系以及装配后的匹配精度。
OPEN CHECKING FIXTURE（简称OCF）：普通检测工具用于检测产品，而OCF是依次模拟产品零件检测产品周边零件，即模拟产品的实车安装定位点和周边部件 对于有匹配关系的型材，在加载时模拟一个产品的标准件，检测其周边零件的尺寸匹配状态。
● CUBING FIXTURE：根据实际装载或装配方式对固定产品进行定位，建立产品与工件的理想匹配面，评估实际产品与对口理想产品的尺寸匹配效果。
5 检具常用材料的选择（表1）
6 传统尾灯总成检具
传统的尾灯检测工具使用侧壁侧尾灯（尾灯A）和尾门侧尾灯（尾灯B）作为两个独立的总成开发检测工具，只能分别检测尾灯A和尾灯B，但针对AB灯。无法快速准确地判断它们之间的相互匹配效果，如图1所示。
7 尾灯A、尾灯B尺寸匹配技术要求
车灯作为车辆的功能部件和重要的外观部件检具设计，往往需要与外观相匹配，例如，如图2所示：
8 组合式尾灯总成检具设计结构
为解决传统尾灯检具无法实现AB灯两部分相互尺寸匹配的问题，优化设计了一种组合式尾灯总成检具，如图3所示。具体操作说明：开机前检查，首先确认活动机构5、9、10、11打开，然后将滑轨4滑到最外侧开始装件；将其放在检具上，插入主副定位销，确保零件与检具上相应的安装面贴合，锁定所有紧固点，然后将滑轨推至左限位，插入滑轨定位销，
9 组合式尾灯检具将解决的问题
9.1 对于传统车型来说，尾灯A和尾灯B是两个总成零件，对应的检具也是两个独立的实体，彼此没有关联，所以尾灯A这两个零件尾灯B无法实现。两件匹配效果检测，供应商在检测A、B灯时无法及时准确判断A、B灯两件尺寸匹配质量是否符合DTS要求；这种结构针对传统尾灯检测工具的缺点进行了优化。尾灯总成检具，将尾灯A和尾灯B两部分的总成检具组合成一套检具，
9.2 以往尾灯检具只检测A面与周边面的间隙，并没有控制钣金的内部匹配机制。灯壳与钣金的干涉经常影响灯件的尺寸检测。造成误判，不利于解决问题；这款组合式AB灯总成检具还采用了模拟钣金型材设计结构，还可以检测灯体与车身钣金的匹配型材是否符合传统检具的要求。设计要求在解决问题中起着关键作用，见图 5 和图 6。
直接确定供应商现场AB灯之间的相互匹配，制定整改计划和措施，为项目争取时间。
尾灯总成的 10 大好处检具设计优化
这种组合式AB灯总成检具将尾灯A和尾灯B两部分的总成检具组合成一套检具，可以实现单个尾灯A的所有尺寸检测要求，还可以实现对单个尾灯B的检测。同时还可以实现AB灯之间相互匹配效果的检测；
这种组合式AB灯总成检测工具还采用了模拟钣金型材设计结构。与传统的检测工具相比，它还可以检测灯体与车身钣金的匹配型材是否符合设计要求。
该组合式AB灯总成检具采用底板，精密测量时只需建标一次即可完成测量，减少了测量建标的时间，避免了重复建标造成的精度差异问题;
与前两套检具相比，这种组合式AB灯总成检具省去了一个检具的底部支撑结构，降低了制造成本；
这种组合式AB灯总成检具比原来的两套检具节省空间；
这种组合式AB灯总成检测工具可用于后续新车型，丰富了公司的数据库；
11 结论与展望
组合式尾灯检具的设计依据来自图纸，精度可靠，结构设计尽量简单易用，为检具的开发设计提供参考，使该检测工具可以直观、准确地检测汽车左右尾灯。大大提高生产力，降低质量成本，提高产品质量和检验效率，在汽车零部件生产领域（特别是大批量生产）发挥举足轻重的作用，也能更好地参与市场竞争，提高产品市场竞争率。
参考：
[1] 翟江川．仪表板车身总成检具的设计[J]. 模具技术，2011 (2）.
[2] 赵希光，孙晓。大型汽车饰件制造技术检具设计[J]. 模具技术，2007（1）.
[3] 田志辉，闫学海，刘石根，陈静。汽车钣金单件检具设计。冲压与模具技术，2013 (1）.
