内径自动测量设备的制造方法
本实用新型涉及金属装置的测量领域，尤其涉及一种自动内径测量装置。
背景技术：
传统测量方法是使用测量工具（例如通行压力表）进行手动测量。这种测量方法不仅效率低下，而且需要大量人力，而且生产速度远远不能满足市场需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术中的上述问题，并提供一种自动内径测量装置。本实用新型可以实现外径测量的自动化，提高测量效率，不需要太多的人手。
为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案是：一种自动内径测量装置，其特征在于包括限位系统，进料系统，接收系统和测量系统。 。测量系统包括框架，框架上设有升降装置，升降装置包括固定在框架上方的伺服运动控制系统，伺服运动控制系统的驱动端与丝杠连接，下端导螺杆与滑台相连，因此滑台上固定有直通挡尺。
优选的是，伺服运动控制系统的驱动端通过联轴器与导螺杆连接，导螺杆的下端设有连接块，滑动台通过联轴器与导螺杆连接。连接块。
优选地，限制系统包括布置在框架的一侧上的侧支撑板，并且该侧支撑板设置有滑块和与该滑块连接的缸。设有限位板，限位板上设有圆孔，该圆孔位于直通挡块的下方，可以随滑块上下移动。
优选地，所述进给系统包括设置在所述框架的底部的底板，所述底板设置有两个滑动块以及与所述两个滑动块连接的缸体，所述第二滑动块设置有限位件。因此，限位槽可以在两个滑动块连接到其上的情况下左右移动，当限位槽移到中间时，它可以移到圆形孔的正下方。
优选地，振动板的输送管的输送端布置在限制槽的前面。
优选地，材料接收系统包括布置在圆形孔前面的材料接收管和布置在材料接收管下方的材料接收装置。
优选地，伺服运动控制系统包括伺服电动机和伺服驱动器。
上述技术方案产生的有益效果是：
实现内径检测的自动化，降低检测难度，提高检测效率，节省人工，避免人为错误造成的浪费。
图纸说明
下面结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。
图1是本实用新型的结构示意图。
其中：1个伺服运动控制系统，2个联轴器，3个螺钉，4个滑台，5个行程限位器，6个圆孔，7个限位槽，8缸一、9-振动板，10缸二、11滑块，12限位板，13滑动块二、14-接收管。
具体的实现方法
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚，完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型实施例的一部分，而不是全部示例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
请参照图1，该自动内径测量装置，包括限位系统，进给系统，接收系统和测量系统的自动内径测量装置。测量系统包括框架和机器。在框架上设置有升降装置，并且该升降装置包括固定在框架上方的伺服运动控制系统1。伺服运动控制系统1的驱动端与螺钉3连接，螺钉3的下端与滑动台4连接自动测量设备，滑动台4上固定有一个限位规5。
优选地，伺服运动控制系统1的驱动端通过联轴器2连接到导螺杆3，在导螺杆3的下端设置连接块，并且滑动台4连接至穿过连接块的导螺杆3。
优选地，限制系统包括布置在框架的一侧上的侧支撑板，并且该侧支撑板设置有滑块11和连接至滑块11的缸体10，以及该滑块一个人11设有限位板12，该限位板设有圆孔6，该圆孔位于限位规5的下方，并且可以与滑块11一起上下移动。
优选地自动测量设备，进给系统包括布置在框架的底部的底板。底板上设置有两个滑块13和与两个滑块13连接的气缸2 8。定位槽7在连接了滑块213的情况下可以在左右方向上移动，当极限槽7移动到中间时，它可以移动到圆孔6的正下方。
优选地，振动板9的输送管的输送端布置在限制槽7的前方。
优选地，材料接收系统包括布置在圆形孔6前面的材料接收管14和布置在材料接收管下方的材料接收装置。
优选地，伺服运动控制系统1包括伺服电动机和伺服驱动器。
本实用新型的工作原理：当振动板9被激活时，金属工件沿振动板9的输送路径进入极限槽7，然后与滑块13一起向中间运动。滑块11同时向下移动，使限位板12上的圆孔6落入限位槽7上方，金属工件从上方固定，然后进行伺服运动。控制系统1用于供电，丝杠3驱动滑动台4，限位规5向下移动，穿过金属工件的小孔，判断通过扭矩是否合格和内径在穿孔过程中对伺服电机进行位置反馈，并在测量完成后通过接收管14将金属工件送走。
