设计汽车检查工具的步骤是什么？
设计汽车检查工具的步骤是什么：32313133353236313431303231363533e59b9ee7ad9431333337383235：
1、特定于工件和检查的设计建模-汽车检查工具
首先，参考零件图分析工件，绘制检查工具的初步设计，确定参考表面，检查工具的不平整度，检查横截面，定位表面等，然后简单地绘制它的二维示意图。
由于基于自由曲面的车身面板的特性，“从对象反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是使用激光扫描仪根据现有工件或物理原型收集数据，然后传递数据
处理，三维重建和其他过程检具设计，以构造具有特定形状和结构的原型模型。我们使用激光扫描仪扫描标准工件的表面，主要基于点云收集表面特征信息，并设置点坐标
转换为车身坐标，使用二合一软件处理点信息以获得工件表面的特征曲线，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以使用点云到曲面的最大和最小距离。
检查生成的原型模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面。这对于检查的设计尤为重要。
很重要。
用检查工具对工件的自由表面进行检查，通常使检查表面和工件的内表面保持在3mm或5mm不变。
根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在实际检查中，可以通过量具表面和专用测量工具的往复运动来测量工件表面的偏差。工件外轮廓的检测
有两种主要方法。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。一般CAD
在软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移3或5mm（如果生成的工件模型是外表面，则应在偏移时添加工件的厚度），然后再偏移表面
沿其轮廓的切线或法线方向延伸20mm，以获得检查主体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以成为检查主体模型。由于车身面板的复杂性，大多数检查表面都是生成的
需要将以上两种方法结合起来，对于某些特殊形状，仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在1,2个位置产生。
相交和干涉，为了确保检测到工件的主要轮廓，牺牲具有垂直高度差的拐角处的检测来生成检查表面，如图所示，最后将检查表面沿工件轮廓并间隔3mm
双重划线，方便检查工件的轮廓。当然，在检查工具（尤其是检查设备）的设计中也会遇到很多类似的问题，并且需要对渗透进行后期处理，并需要对检查工具的原理有经验。
2、横截面模型的模型设计
通常通过横截面模板实现对工件关键表面的检查。检查工具的横截面模板分为两种类型：旋转和插入。当横截面模板的跨度超过300mm时，为了确保在垂直方向上的检测精度，
通常设计为插件。检查表面检查工件的内表面，截面模板用于检查关键部分的外表面，工作表面通常远离工件的外表面
2-3mm，建模方法类似于量具的表面。横截面模型的板体材料通常是金属，例如钢或铝，并且工作表面部分可以由铝或树脂制成。旋转或插入时会生成复杂形状的横截面模板
发生干扰，可以在实际设计中对其进行细分，如图3所示。
如果将其设置为插件部分模板，则会干扰工件的定位销；如果设置为单旋转型，由于工件本身的多重折叠，会干扰检查体或工件，因此设计成两个独立的零件。旋转截面模型可以满足综合要求测试。
3、工件的定位和夹紧-汽车检查工具
正确正确放置工件是准确测量的基础。主体盖在检查工具上的定位方法主要是通过定位孔和卡盘的夹紧和定位或与永磁体的夹紧和配合来完成的。随着检查工具在车身制造中的广泛使用
应用程序，杠杆式可动卡盘和永磁体有一系列产品可供选择。可移动卡盘还配备有不同类型和尺寸的托架或托架。大多数车身面板都有主定位孔和辅助定位孔，主定位销通常是
圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），用于限制X和Y方向的自由度；辅助定位销是锥形销或菱形插头销，以限制Z.X.Y.Z四个方向的自由度。设计检查工具时，它在检查中
在混凝土上打孔定位孔的位置（取决于定位销衬套），并给出定位孔的主体坐标。同时将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的稳定性。
在牢固定位的设计中，应尽可能减少夹紧点的数量，以确保活动卡盘在工作时不会与其他零件发生干扰，并考虑到工人的便利性，最终给出定位垫上表面的中心。
4、底板组件的设计
将检查体的上表面沿参考平面方向延伸一定距离，以使最低点的厚度大于150mm，以确保检查体具有足够的强度。同时，尝试让检查体的底面，即底板组件的上表面
（基本平面），在身体坐标系的整数位置。检查体的底板组件通常由底板，槽钢（必要时在中间进行加工）检具设计，定位块和万向轮组成。当基板由检查机构固定时，其他零件
可以根据实际情况选择标准型号。
5、孔检测
车身冲压件上的许多重要孔和法兰需要单独测试。在检查工具的设计中，通常将厚度约为1mm的凸台添加到检查体的上表面。凸台的中心和工件孔的中心在同一直线上
直径比孔径大5mm，并且在凸台上使用双重标记方法进行检测。当被测孔的精度较高时，用塞规和衬套检测定位孔。在大型车身覆盖件中，由于
形状复杂，体积巨大，生产成本高，并且测试对象列表一、不灵活。难以快速获得大量准确的信息。它已逐渐被高级自动化测试方法（例如在线测试系统）取代。
在检查批量生产的小型冲压件时，我国的汽车制造商仍然主要依靠这种检查工具。
