您知道吗？汽车零部件检查工具的这些问题早已解决！
随着我国汽车工业的迅猛发展，车型升级的步伐不断加快，汽车项目周期越来越短，市场对整车质量的要求越来越高，汽车价格持续上涨下降，成本压力增加。发展趋势越大，相应的汽车零部件检测工具的开发应满足周期短，质量好，成本低的要求。当前，整个汽车项目和零件检测工具项目的周期，质量和成本问题突出，影响了汽车检测工具行业的健康发展。
第一个问题
检查工具项目周期长，车辆项目周期持续缩短的问题
（1）检查工具的启动时间晚，设计周期长，整个汽车项目的周期越来越短。1950年代的汽车更换周期约为15十年之久，1980年代的汽车更换周期为7当前国内新车型开发周期约为2〜3年，随着市场的快速发展，市场需求转瞬即逝，整个汽车项目不能被推迟。但是，检查工具的起始条件是完整的，通常需要3D零件数据，二维图，GD＆T图或产品标书，以及车辆组装环境数据用于确定检查的定位元素和检查特性因此，检查工具的启动时间比成型零件的模具启动时间晚1个月，通常比模具制造的时间晚。
（2）检查工具的制造过程和检查周期长，从而导致项目延迟。传统的检查工具的处理和制造通常使用车床，铣床和线切割，但也需要钳工装配加工，3-轴，5轴CNC加工尽管使用中心可以缩短加工周期，但钳工装配，装配精度调整和三坐标检查的周期仍然很长。
解决方案
1、模块化和序列化设计有利于缩短检验工具的项目周期
检查工具由检查工具底板，支撑结构，定位机构等组成。此外，同一OEM的同类产品基本相同，检测模块的形状相似，并且检查机构不同的OEM厂商的差异不是很大，并且具有模块化的前提。因此，在检验工具的设计中也可以采用模块化的设计思想，并采用模块化的设计代替了单级设计，以缩短开发周期。
（检查工具车削机构的标准零件）
在检验工具的模块化设计和应用中，可以根据尺寸规格将模块形成序列化模块，并建立序列化规格数据库，可以在设计时直接从数据库中选择，从而缩短了周期。建立数据库时，可以使用公司内部的通用数据库，也可以使用市场导向的标准行业数据库，即由专业的检验工具制造公司提供的专用检验工具模块。
（检查夹具定位轴孔的标准零件）
目前，我国的汽车检测工具市场已经形成了标准化的模块体系。专业公司提供标准化的水平车削机构，车削机构，滑动机构，定位销，夹紧机构，检查卡机构，导向销，导向套和标准化零件等标准数据库，为汽车零件检查工具的模块化和系列化设计提供技术支持
2、检查工具设计平台的参数化有助于缩短检查工具的项目周期
检查工具设计采用参数化设计。同一OEM的整个车辆和零件设计结构具有连续性。不同的模型和修改通常采用相同或相似的结构设计模式。在检查工具的设计过程中会建立整个车辆零件模块。平台的检查工具设计库将参数化平台卡车的模块检查工具数据。在设计类似产品时，可以在原始钣金数据或结构数据中替换并刷新原始曲面，从而可以快速实现检验工具的模块化设计。相应加工中心的CNC加工程序也可以通过类似的刷新编程方法来提高设计效率。
目前，我国的汽车检测工具市场已经形成了标准化的模块体系。专业公司提供标准化的水平车削机构，车削机构，滑动机构，定位销，夹紧机构，检查卡机构，导向销，导向套和标准化零件等标准数据库，为汽车零件检查工具的模块化和系列化设计提供技术支持
第二个问题
检验工具价格持续下降，检验工具的设计制造成本不断提高的问题
由于检查工具公司的数量迅速增加，行业竞争和车辆成本压力导致检查工具价格持续下降。据统计智能检具，与10年前相比，汽车零部件检查工具的价格下降了近50％。例如，保险杠总成检查工具2005年的价格一般在50万元左右，而2015年的价格仅为20万元至30万元。相应地，检查工具本身的人工设计成本持续增加，原材料成本持续增加。由于效率的提高而导致的制造成本并未显着降低，导致检验工具的利润率不断降低，行业损失问题更为普遍。
解决方案
专业集成降低了检查夹具系统设计的难度
检查工具的高制造成本主要是由于其自己的基于订单的单件生产，其特点是零件制造精度高且设计困难。复杂的检查工具设计和编程设计仅用于单件订单生产。无法形成批量生产。据统计，检查工具设计，程序设计和基于订单的工具更改占检查工具制造成本的50％以上。如果采用批量生产，将降低其制造成本，还有巨大的发展空间。
汽车零件检查工具的设计和开发需要高素质和创新的工程技术人员。检查工具的生产和制造也需要高水平的操作经验和工人的技能水平。但是，检查工具是不连续的。工具公司通常会在有多个项目时面临加班的问题，而在有几个项目时就不会工作。汽车检验工具企业通过专业整合形成专业的产业链联盟。在设计检查工具时，应使用更多的标准零件，以避免每个公司进行单独的设计和制造，这将引起诸如设计师和程序员比例高，人均产值低以及成本负担之类的问题。增加。
检查工具的回收和可用设计可降低成本
检查工具的原材料成本是总成本的重要组成部分，约占总成本的30％。目前，我国汽车的使用寿命相对较短，有5年的新世代，2年的内外饰件改型和1年的外饰件改型。检查工具，特别是内部和外部装饰检查工具的使用寿命非常短。项目完成后，检查工具的准确性得到了很好的维护，但是它们不能重复使用，只能用作废品。
当前，检查工具常用的材料是铸铝，铝型材，铸钢，不锈钢，钢型材，替代木材等。除替代木材外，其他材料具有充分的尺寸稳定性，可重复使用和再加工，并重复处理。使用条件，特别是基板的有用价值和检查工具的支撑结构非常高。目前，同一类型的新模型一般都采用平台设计，不同模型内部零件的结构变化很小，只有部分变化，为重用创造了有利条件。
（一汽的白色车身侧面测量支架）
灵活的检查工具是资源回收的一种特殊形式。它使用带有可移动定位和夹紧装置的固定基板来快速夹紧和定位零件，然后使用三坐标测量来实现零件检测。通常用于平台产品，例如地板，门，挡泥板，前盖，后盖等。柔性检查工具具有特殊检查工具所没有的优点。一套灵活的检查工具只需稍作调整即可测量不同的产品。它具有自动检测，精度高，维护成本低，开发周期短的优点。另外，以关节运动臂测量机为主体的柔性检查工具，以单截面测量卡尺为主体的通用机器人为检查设备，被测部件由基本支架支撑。可以通过在不同的植入前程序之间切换来更改。相应零件的测量可以简单，快速地完成。
（关节臂式测量机）
问题三
传统检测工具的测量效率和准确性较低
以及汽车零件尺寸精度要求提高的问题
控制车身尺寸精度是汽车制造商的关键技术。无论是“ 2 mm工程”还是“ 6 sigma管理”，其本质都不能与基于数据的检查和监视系统分开。流程检查数据建模分析控制了车身和零件制造尺寸偏差的来源，确保了制造的稳定性，并最终提高了整车的组装精度。但是，目前普遍使用手工测量工具进行检测，测量效率低，手工测量误差大。另外，使用“通过和停止规”测量导致无法获得特定值。测量效率和手动检测错误使系统的数据统计分析变得困难。影响车辆质量的改善。
通常，检查工具的制造精度较低与整个车辆精度的不断提高之间的矛盾变得越来越突出。检查工具的当前制造精度仍保持在-0.1〜+ 0.05 mm的定位孔制造精度中，检测模块的制造精度为±0.1 mm，并且检测模块为±0.15 mm。相应地，整车的质量和精度要求越来越高，大型内饰件装配的精度要求≤1mm，结构注射件的尺寸精度要求达到0.5 mm，并且关键匹配要求可以达到0.3 mm，目前我国传统的加工成本也很大。
解决方案
智能检查工具可提高检查效率和测量精度
智能检查工具基于传统检查工具，增加了自动测量机制，结合信息处理系统自动生成零件检查报告和数据分析报告智能检具，提高了测量效率，减少了手工测量错误，避免了数据处理分析错误可以提高检查报告的准确性和测量效率。在线处理的产品检验数据的自动统计分析和比较可以确定被测数据大小的一致性，稳定性和一致性。在程序中设计异常大小波动和异常趋势的警报规则，以在生产线上实现预防性警报，避免不合格产品，批量生产以及生产线的持续恶化，并将检查工具的质量降至最低。
（汽车玻璃智能检查工具）
智能检查工具功能需要有效评估零件的质量状态和趋势。检验工具的设计充分利用了行业的光电技术和加工技术，使汽车检验具有更高的灵活性和智能性，并提高了检验工具公司的技术和成本竞争力。当前，激光测量技术也是汽车检测工具技术发展的重要组成部分，并正在逐步被应用。
激光测量技术在汽车制造中的应用对提高汽车质量具有重要意义。激光扫描测量仪扫描并收集弯曲零件的表面和轮廓上的数据，结合数据处理，三维重建和数模比较，然后将测试零件的数据与CATIA / UG 3D数模进行分析和比较，并获得零件尺寸和数模输出最终测试报告的一致性和差异点。
（汽车密封圈外观检查设备）
本文摘录自《模具工业》 2017年第四期。
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