汽车零部件检查工具的技术要求
4.1 4.1.1检验夹具的定义检验夹具是一种特殊的检验设备，用于测量和评估零件的尺寸质量。在零件生产现场，通过检查工具可以实现零件的在线检查。因此，需要将零件准确地安装在检查中，然后通过目视检查，测量表或卡尺检查零件的形状和外围，或者使用检查销或目视检查其上不同性质的孔。零件以及零件与零件之间的连接位置，以确保在试生产和启动生产过程中可以快速判断零件的质量状态。在这种情况下，可以通过目视检查或测量来判断：外围尺寸和形状区域与零件轮廓的相对位置之间的偏差以及由CAD / CAM直接处理的量规的理论值。对于零件上某些极其重要的功能尺寸，也可以使用量规进行数值测试。通常，不可能借助检查工具直接基于身体坐标系获得零件的精确坐标值，而是将零件放置在检查工具上并用坐标测量机进行测量。考虑到现代检验工具的结构可以用作测量支架。但是，当不能同时满足检查工具的在线检查功能和测量支架功能时，应首先满足检查工具的在线检查功能。当使用坐标测量机测量零件时汽车检具，测量支架是辅助支架。必须根据零件的CAD数据铣削其所有支撑表面（点）和定位参考平面（点）。某些特殊零件的测量支架也应具有某些检查工具的功能。 4.1.2检验工具和测量支架可以根据有效的产品图纸和CAD数据合理地测量零件的所有数据，并借助坐标测量机对检验工具和测量支架进行验证和评估。
4.1.3在正常使用频率和良好维护之下，应保证检查工具和测量支架的使用寿命在相应的零生产周期内。 4.2 4.2.1 4.2.1.1检具设计通常以1：1的比例绘制工程图，在特殊情况下，请与OEM协商。 4.2.1.2设计图的第一页是检查工具描述页。描述表包括：零件状态，检查工具状态，材料，详细列表，此编号，更改记录和其他信息。 4.2.1.3检具设计该程序必须在启动前得到OEM的认可。 4.2.1.4检查工具的结构和功能计划是由主机厂与检查工具制造商协商制定的，然后在检查工具的基础上完成检查工具的计划草案。产品图纸。计划草稿用作供应商检具设计的基础。检查工具的草图计划不代表最新的有效零件状态，而仅表示将来检查工具的计划。用于设计和制造检查工具的当前有效零件的图纸已获得OEM产品工程部门的授权。 4.2.1.5检具设计采用计算机CAD / CAM三维设计。设计来源是：-OEM产品工程部门提供的最新状态CAD数据-OEM产品工程部门提供的最新状态零件图（包括尺寸，孔位置精度和RPS点详细信息）-批准的技术变更表4.2.1.6原则上，被检零件在检查工具上的位置必须与身体坐标系中的位置相同。如果考虑到人体工程学原理和节省成本的因素（例如易于操作），则在特殊情况下允许将零件旋转+/- 90度或+/- 180度。
但是它必须由OEM批准。 4.2.1.7通常，零件借助可插入的定位销通过定位孔固定在量规上。量规的定位面，支撑面和卡盘通常以产品图的RPS点为基础。RPS的坐标值被安排和安装，并且RPS定位（孔）面和支撑面都被组装。卡盘必须按照RPS的顺序进行数字编码。如果零件上没有孔，则将根据RPS曲面进行定位，并且RPS曲面的尺寸和规格在产品图中已明确规定。 4.2.1.8通常，产品图纸上相对于车身坐标线的位置公差有要求，标记的公差值在+/-0.5以内，其自身的精度相对较高高（直径公差值+/-0.5mm，= + /-1.0mm）通常使用肉眼检查。 4.2.1.9对于对称的零件，这些零件同时由同一模具形成，量规通常采用将主体和骨架分开并共享底座的结构。具体结构应与上海大众汽车检验工具集团协商确定。 4.2.1.10量具本体和底板必须标有本体坐标线。身体坐标线基于X，Y和Z基准平面，并且每100mm和200mm进行标记。 。标记深度和宽度均为0.1。 4.2.2 4.2.2.1-框架和基部； -形状部分； -功能部件（功能部件包括：快速卡盘，定位销，检测销，活动间隙滑块，测量台，轮廓卡4.2.2.2 4.2.2.2.1检验工具的框架和底座：检验工具：铸造铝合金。
OEM通常建议：国内：GB ZL101，德国：GG-26。材料必须经过热处理，例如消除应力。小型检查工具采用铝合金基板，材质由主机厂指定。测量支架：铸造铝合金或铝合金型材（与上述相同）。 4.2.2.2.2型大中型量规（检查量规重量> = 20KG）：由可加工的树脂材料（例如XB 5112 / XB5166)小量规（检查量规）组成）重量为30KG），必须配备运输工具。 4.2.2.3.4叉车孔：这样，叉车臂可以轻松伸出。叉车孔为双面结构，在设计中必须考虑到最大使用能力和叉车使用时的尺寸规格。 4.2.2.3.5吊耳：吊耳与铝铸件整体铸造或与铝合金连接。设计时必须考虑最大值。承载能力和吊耳的布置必须考虑以下因素：确保吊索不会影响检查工具的主体和功能部件，也不会影响任何测量元件。大中型检查工具（检查工具的重量> = 20KG），必须安装起重装置。如果小量规的形状（表重= 20kg）采用以下结构：用塑料树脂材料覆盖铝铸件，然后直接使用CAD / CAM方法将量规安装在NC机床上。形体被铣削。塑料树脂材料和铝铸件直接通过塑料粘合剂连接。 -小规格（标称重量+/-0.5mm和
方法：在距本体对应部位的下表面2mm处加工凸台，在凸台表面涂上红色，并根据孔径形状刻出白色曲线和十字线。 -目视检查孔。对于螺纹孔和工艺孔，公差要求通常为目视检查，即> = + /-1.0mm。方法：在距主体对应部位的下表面8mm（6mm）的地方加工沉头孔，并将沉头孔的底部和外围涂成黑色。 4.2.2.4.6可移动形状量规（纸板）-使用摆动形状量规。检查零件重要配合表面的轮廓。 -使用轻金属制作插入式卡尺，以检查大表面的轮廓。 4.2.2.4.7可动块对于零件上的重要表面，可动块可用于在结构约束下测试其平整度。 -每个可移动块都有至少两个导管或导柱。 -可动件通过快速拧紧装置固定。 -导管或导柱之间的间距不能超过200毫米。 5mm--间隙5mm--间隙5 + 3外观检查和标记检查4.2.2.5 4.2.2.5.1定位销在零件夹紧和检查开始之前必须先定位零件，然后使用定位销精确定位零件-定位孔的位置根据零件图RPS系统确定（通常为每个零件设置两个定位孔）。 -定位销由导向件，定位件和手柄三部分组成，以确保定位销导向件可以在定位孔中自由进出。-定位销的标记：标出子品牌和根据零件在手柄腔中的相应RPS点名称。对于RPS特性，将定位销相应地设置为锥形销（A1k，A2k）和圆柱销（A1z，A2z）。使用哪个定位销由主机制造商确定。
-在定位孔中，为了确保定位销的准确定位，必须安装导向衬套，并且必须将导向衬套和量具结合在一起。 -导向衬套中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm-定位销的结构和相应的导向衬套分为防旋转结构和不防旋转-根据孔的形状的不同要求旋转结构，-每个定位销都装有3mm尼龙绳，并固定在量规的适当部位。 -针盒放置：使用后，应将定位针和检测针放在针盒中，并用卡盘夹紧。针盒放置在量具主体的侧面，并位于底板上部的适当位置。 -在检查工具图中，必须清楚地描述定位销和定位孔。 4.2.2.5.2检测针-检测针用于检测待测孔的位置。 -检测针由三部分组成：导向，检测和手柄。 -在检测孔中，为了确保检测针的平稳检测，必须安装导向衬套。导向衬套和量规主体必须粘结并连接。同时，衬套的上平面必须为8mm +/-1.-为了确保检测针的准确定位，必须安装导向衬套，并且导向衬套和量具必须位于保税的。 -导向衬套中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm-检测销的结构和相应的导向衬套分为防旋转结构和非防旋转结构-根据待测孔的形状旋转结构，有关技术细节汽车检具，请参见附录。 -如果要同时检查许多（> 2）个孔，并且零件上具有相同直径和相同位置公差要求的孔，并且必须使用测试销检查这些孔，通常会设置一个测试销。
同一原理适用于双胞胎检查器。 -如果零件是通过模具以相同的工艺在具有相同技术要求的一组孔中加工的，则如果使用检测针进行检测，通常仅测试两个间距最大的孔，而其他不进行测试-为了确保检测孔位于坐标测量机中，进行测量时，探头可以进入，并且必须在孔的位置设置自由表面。原理：自由表面直径：冲孔部分孔径+ 7mm； 25深度：距冲压件下表面8mm。 -每个检测针均配有3mm尼龙绳，并将其固定在量具主体的适当部位。 -针盒放置：使用后，应将定位针和检测针放在针盒中，并用卡盘夹紧。针盒放置在量具主体的侧面，并位于底板上部的适当位置。 -如果检查工具的检测针超过3个，则检查工具的适当位置必须标有数字以显示差异。 4.2.2.5.3用于固定零件的卡盘装置（或磁体），必须在定位表面和支撑表面区域中配置快速卡盘或磁体。 -卡盘装置通常直接用螺栓固定在量规底座（铝铸件或铝合金）上表面的适当位置，或通过焊接梁或铸梁连接。夹头连接板原则上设置有两个对角螺栓，以满足工艺要求。夹紧装置的位置反映了零件的RPS位置和数量。 -在卡盘装置的布置和布置中，必须注意：1)松开卡盘并将其恢复到初始位置时，必须有足够的空间以确保可以无干扰地放置和取出零件。空间提供了卡盘，可在检查工具上实现空间无干扰的曲线移动。
-当使用量规作为测量支架时，必须确保在夹住或松开卡盘时，测量头可以接触RPS表面的中点而不会产生干扰。因此，在设计卡盘结构时，必须将其设计成叉形结构，但叉形卡盘的内径必须大于6.5mm，并且卡盘的宽度必须达到要求强度。 -卡盘的有效轨迹必须在工装图中指定。 -应确保卡盘与工件表面之间的接触：卡盘仅用于固定工件，不能夹紧变形（原则上夹紧力不超过5牛顿）。 -对于小规格，如果没有足够的空间来安装卡盘，则可以使用磁铁。磁铁应嵌入支撑表面或放置在支撑表面的两侧，并且应比支撑表面低1mm0.。 4.2.2.5.4测量表-测量表的精度和范围必须满足被测几何元素的技术要求。 -测量台通过绳索或储物盒固定在仪表的底板上。 -需要将仪表校准设备制造并固定在仪表的底板上。 4.2.2.6根据特定的汽车型号，确定量规主体和底板的外部颜色。通常，不同的汽车型号配备不同的颜色，这有助于在使用过程中准确地区分不同类型的检查工具。其他功能和检查用的孔，表面，槽口等标记如下：定位表面，支撑表面0mm白色，RAL9010或材料划线的自然色孔检测表面2mm（1mm）红色，RAL3000检测表面5mm（ 3mm））黄色，RAL1012平面度检测表面0mm白色，RAL9010或物料视孔检测表面的自然色8mm（6mm）黑色，塞规套筒端面8mm（6mm）黑色4.2.2.7 4.2.2.7.1检查工具和测量支架上的标记应包括：主机制造商的铭牌应包括以下内容：-型号，零件名称，零件编号-总重量检验工具参考面符号的制造日期，最后修改日期制造商2.检验工具数据面的指示器，检验工具制造数据的标签3.参照孔的序列号识别和坐标识别4。参考平面坐标识别5。测量间隙为5mm。 RPS点识别所有铭牌在白色背景上均为黑色。
：4.2.2.7.2标尺和测量支架上的标记应包括：-参考线标记-测量表面和网格线的标记：-网格线的值-测量表面或间隙的表面轮廓轮廓量规-塞规-量规等应标有相应的标记。 4.2.2.8制造商根据原始设备制造商提供的技术要求，制造了要在量具上放置的零件的说明手册。使用说明书固定在检查工具的醒目位置。 4.2.3单位mm基板平行度：0.1/1000参考平面平行度和垂直度：0.05/1000参考孔位置：0.05参考孔之间的相对位置误差：0.03 RPS定位孔销位置0.05 RPS面，支承面：0.10曲线测量面：0.15零件外形轮廓测量面（平面）或直线：0.1零件形状功能测量面（5毫米）间隙表面）：0.1所有建模表面（非测量表面）：0.2检查销孔的位置：0.05标记孔的位置：0.15标记孔的直径：0.2可视孔位置：0.2可视孔直径：0.2相对于基准的网格线位置错误：0.1/1000形状规格或卡尺：0.15 4.3寄主工厂将派遣相关人员预先接受检查工具和测量支架。预先接受的检查工具和测量支架已存储在供应商处，可以用作零件预先接受的参考。预先接受相应的零件和模具后，它们将被发送到用户工厂。
检查工具和测量支架的最终验收在用户工厂中进行。 4.3.1检查工具图（检查工具计划图，结构功能图，工具图）在项目会议后，双方应根据要求讨论并确认所有零件的检查工具计划。该计划用作检查工具图，部分内容应始终附加在检查工具图上，并用作设计审查的基础。应在最终验收图纸中提供原件。计划确定后，供应商应根据“测试计划图”设计检验工具图。检验工具的结构功能图由主机厂的工程师进行审查，并且只有在通过验收后才能进行制造。提供了OEM的一套蓝图，以便在验收期间使用。验收合格后，将向用户工厂提供一组基础图和两组蓝图。以上所有技术文件（平面图，功能图，工装图）应根据有效的标准和规范制成CAD数据格式，并通过Internet或CD OEM提交。 4.3.2检查工具测量记录表检查工具和测量支架的测量尺寸必须记录在检查工具测量记录表中。检查工具测量记录表的内容包括检查工具轮廓的自检报告和测量机的精度报告。 ，针等附件的测量报告以及检查工具中所用材料的描述报告。在接受之前，供应商应向OEM 4.3.3 3D检查工具数字模型提供一套自检测量记录表，供应商应提供检查工具的3D设计数字模型（包括检查工具和测量支架）。供应商还应根据用户零件测量点的要求制定测量点计划，并提供给用户。在测量点的平面图（3D几何模型图）中，必须清楚地描述支撑和夹紧单元的外围轮廓，基准面和量规。
为防止离线编程CNC程序时探头的干扰，它也为将来制造第二个检查工具的方便做准备。 D / A的软件版本和移交必须按照OEM的要求进行。 4.3.4操作说明在验收工具时，必须附上确切的操作说明，并使用透明塑料袋将其固定在检查工具中。 4.3.5交货条件-一套完整的合格检验夹具和测量支架-一套检验夹具测量记录表-一套检验夹具3D设计数字模型和相应零件的测量点计划-全套检查夹具和测量支持计划，结构功能图和检查工具以及测量支架图（一套基本计划和两套蓝图）以及CAD数据。 -检查夹具和测量支架的一组操作说明4.3.6包装要求-每个检验夹具和测量支架必须单独包装。 -包装箱应能确保货物运输的安全，并防尘，防潮。 -包装盒上应有清晰的描述，其内容必须与相应的检查工具和测量支架上的铭牌上的内容相同。检查工具定位销概述检查工具上零件的定位通常是通过定位孔实现的。根据图中RPS的说明指定定位方法和位置。通常使用以下两种定位方法：定位Nr.1（A 1)：限制两个自由度定位Nr2（A2)定位Nr1 RPS：Hxy，Hxz，Hyz定位Nr2 RPS：Hx，Hy， Hz为了确保销钉在量规体内的准确定位，必须安装导向衬套，如下图所示：通常，定位销使用锥形销（Konisch），锥形销的定位适合1)根据RPS的要求，在零件的定位孔附近有一个定位面，零件是厚壁零件，h> 1.2mm，在以下情况下，定位销应使用圆柱销（Zylinder）。孔和零件的方向表面是倾斜的，零件平面的平面和主体坐标线的平面：夹角> 3向上带凸缘孔的部分：-薄壁零件（通常d = 22 A2A2Z根据以下公式计算定位部分D2机翼公式：D2 =孔径的最大尺寸-0.1例如：18.0 +0.2孔的位置公差为：那么D2 = 18.2-0.1 = 18.1，则在制造过程中考虑。制造公差0.02，启动D2 = 18.1-0.02检查部分的计算遵循以下公式：D4 =孔径的最小尺寸||垂直于定位方向的位置公差例如：D4 = 18.0-0.4 = 1 7.6制造时，考虑制造公差0.02，D2 = 1 7.6-0.02 A2Z定位部分的计算方法如下：D2 =（孔的最大尺寸）（沿定位方向）-0.1mm例如：18.0+0.29.0 +0.2，位置公差为X D2 =9.2-0.1 =9.1在制造过程中，考虑制造公差-0.02，D2 =9.1-0.02检查部的计算方法：B =孔径的最小尺寸-0.1mm例如：B =9.0-0.1 =8.9制造时，考虑制造公差-0.02，启动孔的D28.9-0.02L =最小尺寸长度方向位置公差例如：L = 18.0-0.4 = 1 7.6制造时，考虑制造公差-0.02，发射D2 = 1 7.6-0.02 A2K D2根据以下公式计算：D2 =边距0.5例如：圆孔为18.0 +0.2，其位置为公共差X +/- 0，则D2 = 18.2+0.5 = 18.7在制造销子时，考虑制造公差+0.1，D2 = 18.7+0.1。检查零件的计算基于以下公式：D4 =最小尺寸-|垂直到定位方向（x =0.2)位置公差| D4 = 18.0-0.4 = 1 7.6）制造时，考虑制造公差-0.02，D2 = 1 7.6-0.02 A2K定位部分的计算公式如下：D2 =光圈最大尺寸e定位方向+边距0.5例如：长孔18.0 +0.29.0 +0.2位置公差X = + /-0.2； Y = + /-0 D2 =9.2+0.5 =9.7制造时，考虑到制造公差+0.1，另一方面计算D2 =9.7+0.1侧面：B =最小孔径-0.1mm例如：B =9.0-0.1 =8.9制造时，考虑制造公差-0.02，发射D2 =8.9-0.02 L =光圈的最小尺寸-长度方向的位置公差。例如：L = 18.0-0.4 = 1 7.6制造时，考虑制造公差-0.02，在制造时引入L = 1 7.6-0.02 ，请考虑制造公差-0.02，并引入D2 =8.9-0.02，制造时请考虑制造公差-0.02，启动D2 =8.9-0.02 ，考虑到制造公差-0.02，启动D2 =8.9-0.02 1)圆孔形状检查销的计算：孔的直径D10.2+0.参照图2，必须检查孔的位置A1K公差，例如D2 = D10.2- 1.41（源自），最后考虑制造公差-0.02的因素，D2 = D8.5-0.022)长检查销的计算：长孔的理论尺寸：D：1 4.4 +0.2 2 1.5 +0.2检查销的长度尺寸B和宽度尺寸L，使用以下公式：或L =最小孔径尺寸-长孔位置tol erance-A1K位置公差B; L =最小尺寸公差（+/-0.5和+/-0.1)例如：B = 1 4.4（1.0+0.2) = 13.2L = 2 1.5对于零件下方带有支撑面的定位销衬套（A1K或A2K）如果未设置防旋转，则间隙在下方；如果设置了防旋转，则凹口为开5.2适用于不带支撑面（A1Z，A2Z）的定位销
