汽车检具如何快速正确地建立坐标？
垂直检测工具的坐标系。车身冲压件大多具有空间曲面和许多局部特征，具有非轴对称和刚性差的特点。因此，定位、支撑和夹紧都很困难。目前，大部分车身冲压件的检测都是由数控机床根据数字模型和预定的加工程序一次性自动完成，自动完成所有需要加工的表面和孔。检查材料多为环氧树脂。, 然后根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检验的关键部位设置横截面模板。
3 检具设计 一般步骤3.1 工件及检验特定设计建模首先参考零件图分析工件，初步拟定检具设计平面图，确定基准面，检查工具的不平整度，并检查截面，定位表面等，并简单地绘制其二维示意图。在检具的设计中，检具的具体设计建模是关键，它直接影响检具能否准确检测工件的质量。由于车身面板以自由曲面为主的特点，“逆向寻物”是目前通用的建模方法。逆向搜索是一种基于现有工件或物理原型，利用激光扫描仪采集数据，通过数据处理和三维重建等过程，构建具有特定形状和结构的原型模型的方法。我们使用激光扫描仪对标准工件表面进行扫描，主要基于点云采集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，利用surfacer软件对点信息进行处理得到特征工件表面的曲线。, 从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过点云到表面的最大和最小距离检测生成的原型模型。需要注意的是，此时得到的模型是没有厚度的片状模型。需要根据扫描仪扫描的表面来区分型号是工件的内表面还是外表面。这对于检查特定设计尤为重要。
为了实现检测工具对工件自由曲面的检测，检测面与工件内表面一般保持2-3mm左右的恒定间隙。检测时，可以用专用量具，通过量规表面的往复运动来测量工件表面的偏差。检测工件外轮廓的方法主要有两种。设计相应的检测工具时： ①检测面沿工件外轮廓切线向外延伸约20mm；②沿工件外轮廓法线方向向下延伸约20mm。
在一般的CAD软件（如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm的距离（如果生成的工件模型是外表面，在做偏移时加上工件的厚度），然后移动表面沿着轮廓的切线或法线延伸20mm得到被检体的被检面，然后拉伸到参考平面一定距离作为被检体模型。由于车身覆盖件的复杂性，在生成检测面时通常需要将上述两种方法结合起来。但是，对于一些特殊的型材，这仍然难以实现。图2为复杂形状的加工示意图。图中汽车检具，发动机支架的工件表面在第一和第二处有明显的自相交和干涉。为了保证检测到工件的主要轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，生成如图所示的检测。对于特定的表面，最后在被检测表面沿工件轮廓划双划线，间隔3mm，以方便工件轮廓的检测。当然，在检具（尤其是检具）的设计中会遇到很多类似的问题，需要对检具的原理有透彻的理解和体会。为了保证检测到工件的主要轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，生成如图所示的检测。对于特定的表面，最后在被检测表面沿工件轮廓划双划线，间隔3mm，以方便工件轮廓的检测。当然，在检具（尤其是检具）的设计中会遇到很多类似的问题，需要对检具的原理有透彻的理解和体会。为了保证检测到工件的主要轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，生成如图所示的检测。对于特定的表面，最后在被检测表面沿工件轮廓划双划线，间隔3mm，以方便工件轮廓的检测。当然汽车检具，在检具（尤其是检具）的设计中会遇到很多类似的问题，需要对检具的原理有透彻的理解和体会。在被检测面上沿工件轮廓划出间隔3mm的双划线，以方便工件轮廓的检测。当然，在检具（尤其是检具）的设计中会遇到很多类似的问题，需要对检具的原理有透彻的理解和体会。在被检测面上沿工件轮廓划出间隔3mm的双划线，以方便工件轮廓的检测。当然，在检具（尤其是检具）的设计中会遇到很多类似的问题，需要对检具的原理有透彻的理解和体会。
3.2 截面模板的设计与建模 工件关键面的检测一般是通过截面模板来实现的。检具的截面模板分为旋转式和插入式两种。当断面模板跨度超过300mm时，为保证垂直方向的检测精度，通常设计为插入式。检测面检测工件的内表面，截面模型用于检测临界截面的外表面。一般工作面距工件外表面2-3mm。建模方法和检查工具 表面相似。截面模型的板体材料一般为钢或铝等金属，
