汽车玻璃检测和检具设计.pdf 3 页
国家建材科技期刊-《玻璃》2011年第5期共236期汽车玻璃检测检具设计杨学锋（旭硝子汽车玻璃（中国）有限公司秦皇岛066004））引言汽车玻璃检具的检验项目、检验方法、设计生产要求、程序和原则，是在设计和生产中引起人们的重视，从而提高检具的设计水平和质量。工具结构 CATIA 图形分类号：TQ171 文件识别码：A 货号：1003－1987（2011）05－0046－03 汽车的安全和空气动力性能。尺寸略大或略小。1 简介将使汽车总装在总装难度大，影响生产周期，即使没有汽车玻璃也是玻璃零件安装在车身上，组装的方法。完善与玻璃匹配的零部件的组装，例如，作用是保证驾驶员和乘客的良好视野和安全。汽车后视镜、雨量传感器、雾传感器、道路辅助系统、内玻璃主要分为挡风玻璃（主要是指前挡风玻璃夹层玻璃）装饰品、雨刷等。另外，如果匹配不好检具设计，受力不均，挡风玻璃外层玻璃（包括车门玻璃、角窗玻璃、侧窗玻璃）会改变玻璃边缘的应力，容易造成玻璃破损。玻璃、后挡风玻璃、天窗玻璃等钢化玻璃）。因此，各大汽车厂商对汽车玻璃的尺寸精度要求在汽车的整体设计中更加严格，将造型与功能融为一体。
和结构等诸多因素一样，这些因素起着举足轻重的作用。目前的汽车玻璃形状检测方法主要包括检测和使用。随着汽车设计的发展，汽车玻璃的各个方面都需要进行三坐标测量和三维扫描。日常检测中比较常用的检测工具越来越多，所以汽车玻璃的检测也显得尤为重要。测量的优点是操作简单快捷，测量位置灵活，特别适合大批量生产的需要。 2 汽车玻璃检测项目 4 玻璃检测工具主要特点 汽车玻璃检测主要包括性能、外观、形状等。4.1 玻璃检测工具定义。性能是指国家标准（BG9656）、欧洲经济委员会法规（ECE-43R）等法规的性能要求。玻璃检具按照标准数字模型进行加工检测，例如前风在国标窗夹层玻璃要求厚度、玻璃轮廓尺寸、陶瓷釉面位置、球面、组装可见光透射率、二次图像偏差、光学畸变、颜色识别、电阻零件（镜架、雨量传感器支架、定位销、橡胶条、密封条耐磨、耐热、耐辐射、耐湿、人头模型冲孔等）位置指标测试工具。抗冲击、抗穿透、抗冲击检测；前窗外钢化玻璃4.2分类玻璃检测工具。厚度、可见光透射率、抗冲击性检测工具碎片玻璃检测工具按功能分为单品玻璃检测工具和组装玻璃状态检测。外观主要是指反射光变形和黑色陶瓷检查。工具。
按测量方式分为机械测量治具和电子测量釉印状态、玻璃磨边状态、微划痕、模具痕迹检测工具（需PC）。按接触方式可分为面接触检具和其他影响美观的缺陷。在形状方面，它是指轮廓尺寸，吻合和点接触式检查工具。度数和球面等指标。 4.3 玻璃检具的结构虽然形状检测的重要性和检测方法因客户不同、玻璃款式不同而不同，但玻璃检具通常具有相似的结构。检具主体的一般形状指标不仅影响汽车的装配，而且影响树脂制成的承重玻璃的外形。位引脚）。玻璃检验图纸的确认、检具的平面设计（3D设计）、绘图设备通常包括底座支架、检具面、限位销、支撑销、量规、检具加工、检具验收（包括检验报告、操作参考）到卡板、卡板座、铭牌、测量台、零位校准块、夹紧机指南、设计图/3D图、标志、铭牌）。 检具设计的结构、电子触点（电子检具）等部件。每个组件根据客户的主要工具采用UG和CATIA设计软件。用户要求设计、加工、组装。大体风格见5.1检具设计的容错原则1~3。 （1）最大物质原理。最大物质原理是一种公差原理，当被测元素和参比元素偏离最大物理尺寸时，几何公差可以得到补偿值。
最大坚固性原则主要用于需要组装的零件。位置度一般采用最大坚固性原则。其本质是允许测量的实际尺寸的偏移值偏离最大固体尺寸。给出初始设置几何公差值。最大固态是孔或轴具有最大允许材料量时的状态。最大物理条件：在公众人物1的后护罩检查工具俯视图差异范围内，孔最小，轴最大。 （2）最小实体原则。最小实体条件，在公差范围内，孔最大，轴最小。（3）不等于原则。参考美标ASMEY14. 43、一般用在表面轮廓上5.2 检具设计Basic要求检具设计Basic要求分为：一般要求、底座要求、夹紧要求、基准要求、测试针要求、材料要求、标记要求、说明书图2 1 中间支撑点(A1～A10）profile (1）) 一般要求： ①检具的数控加工要求基于数学模型（CAD模型）； ②检具按装载位置放置； ③所有定位孔需加孔套。（2）底座要求：①检具底座或底盘尺寸应足够大，以保证所有夹头应在打开位置时不要挂在底座外面； ②底座必须有足够的面积来安装和相互交互。更换定位、检测设备及检具铭牌； ③底座/底架的所有加工面均应进行防锈处理； ④所有的底座/底架都必须绕过； ，位线，线深0.5mm 宽度0.5mm； ⑥ 如果检具重量超过20kg，需要安装4个吊环。环的最大称重能力应超过图3中FF部分检具重量的25%； ⑦测量基准应设置在底板上。
设置图1中的3个A1~A10为支撑销，B1~B3为限位销，C-测量参考球或3个测量参考孔，并注明坐标方向，C、DD、EE为卡板放置位置坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值。 5 检具设计（3）装夹要求：①所有卡钳必须安装在底座上，不能安装在背板或支撑板上；②所有必须用力检查的夹头的设计制造步骤主要是：形状和位置公差必须垂直于受力面； ③卡盘的移动范围不超过底座，如果需要，安装限位销应安装在卡盘触点上。该点应在卡盘的数据标签上。 c. 参考孔编号识别、坐标识别或参考面中心； ⑤ 夹紧力应避免零件或检查工具变形，防止零件打痕。 （8）指令要求：①在指令中，测试（4）benchmark要求：①根据工件图纸的要求，确定在设置、零件安装、夹紧装置安装顺序中确定所有检具的定位点、定位孔、定位面； ②检查工具的指导说明； ②应标出所有测点的理论X、Y、Z坐标；检查工具应压入套筒；包括检具检验部分的尺寸、公差和检针尺寸（5）检针要求：①检查孔位置时，检查销和公差；公称尺寸减去公差和孔的位置确定检验（9）测试验证要求：①检验工具供应商应采用测试针的直径，如图4所示。测试针的直径=10-0.25- 1=最新的数模测试工具；②测试工具的供应供应商必须写有8.75mm；②对于螺纹孔的检测引脚尺寸，使用内螺纹程序说明如何进行验证过程; ③检测需要从每个直径减去“位置度数”，如果内径为4.134 mm，则位置检测位置的至少一个点与数模比较； ④测量点之间的距离为t最长0.5，则检测针直径=4.1340- .5=3.634 不超过10mm； ③检测针0mm； ⑤检具各部分的检测特征必须长于检测部分检测元件的长度，检测报告中不得标注功能部分（a.检测报告必须注明检测位置和检测部位）检测倒角，引入部分应倒角以便于组装，如图5所示； ④检测项目； b.所有检测孔的尺寸和位置必须进行检测；销和导套必须装有小间隙配合，需要检查。C.测试报告必须将测试元素分组）。
配合公差表； ⑤检查销导柱在销套内的配合长度：（10）测具记录。检具记录应包括：①检具技术一般为导柱直径的3～4倍；⑥导柱直径：一项技术要求； ② 检具的技术变更要求； ③ 设计开始和评估一般小于被测件直径的 30%； ⑦ 被测件长度：已批准； ④ 形状和位置公差图纸；⑤使用说明书；⑥大于检验元件长度的检验报告；⑦检验验收表。6结论随着汽车工业的发展，汽车玻璃的检验方法也见图4检测针的尺寸和公差要求在不断提高检具设计，结构、材料和测量方法也在与时俱进，本文重点介绍检测针的设计过程和关键点。检查工具。这些内容在实际生产中起到了很好的指导作用。未来，我们将继续在相关方面进行研发。综上所述，为了更好地提高开发能力和生产水平。图5 螺纹孔检测销示意图 参考文件（6）材料要求：①所有检具均采用钢、铝或复合材料[1]汽车安全玻璃。GB9656-2003[S]。[2]乔万成等.汽车安全玻璃的生产与验收[M].汽车技术与材料；②所有焊接件加工前必须正火（铝）和材料。2005.Go Stress；③铝检测面需要氧化。（7）标识要求：①必须打印检具的参考号；②所有检针必须标有检针的直径和数量；③从检具座的起始线开始标记百位线（坐标整车）在底板上； ④标志应易读且永久。平面符号、制造日期、最后修改日期、制造商）。湾检具数据面指示器，检具制造编号48
